刘振宇 · Auto Parts Designer

主导某德系主机厂两款轿车副车架及控制臂的详细结构设计，基于CATIA完成全参数化3D建模与GD&T图纸发布，按APQP流程推动数据冻结，保障车型按节点顺利进入工装试制阶段。

针对前副车架，以刚度、模态及碰撞多工况为约束开展拓扑与形貌优化，迭代重构纵梁与横梁截面，在满足疲劳台架要求的前提下实现单件减重2.3 kg（约11%）。

协同冲压与焊接工艺团队，为高强钢控制臂外板制定拉延成形性改善方案，优化翻边圆角与刺破刀结构，将关键截面减薄率由18%降至12%以内，确保量产稳定性。

编制并冻结副车架及控制臂总成DFMEA与特殊特性清单，主导样件尺寸交检与匹配评审，通过GD&T优化关键安装点公差带，将前副车架四轮定位关键点过程能力CPK提升至1.67以上。

在3款车型同步开发中担任设计代表，驻场支持焊接总成试制与台架验证，现场解析断裂失效并闭环设计变更，最终确保3款车型先后顺利通过PPAP并正式SOP。

主导N-Corp新一代纯电平台电池包下壳体及液冷集成结构开发，引入6系挤压铝型材与搅拌摩擦焊构建一体化承载式壳体方案，实现下壳体减重11%，并同步通过底部球击与IPX9K密封验证。

运用电池包DFMEA系统识别流道电化学腐蚀、焊接微裂纹与热疲劳等18项高风险失效模式，驱动多轮设计迭代，确保OTS首轮DV试验一次性通过且零泄漏。

围绕整包热管理目标优化流道拓扑与集成截面，将电池包内最大温差控制在3℃以内、流阻降低28%，并通过结构集成减少密封垫与紧固件规格22%。

主导搅拌摩擦焊工艺试制与产线适配，通过DOE优化搅拌头参数与工装刚度，将焊缝一次合格率由78%提升至98.5%，支撑产线提前完成PPAP通线。

主导某头部自主品牌全新车型前副车架从概念到SOP的结构轻量化开发，结合前期总布置与底盘硬点约束，明确减重目标并制定分层设计迭代策略，确保性能达成与项目节点同步。

基于多轴多工况载荷谱开展拓扑优化与高精度CAE强度分析，重构钣焊冲压结构传递路径，将原24件焊合组件集成为17件，焊缝总长缩减19%，在满足强度与疲劳要求下实现方案减重12%。

联合工艺团队攻克高强钢冲压回弹与焊接变形控制难题，通过迭代冲压仿真与样件试制锁定成型及焊接参数，将关键安装点尺寸合格率由试制初期的82%提升至98%以上。

编制并执行涵盖刚度、模态、台架强度和多通道疲劳耐久等工况的全面DVP验证计划，主导完成台架验证并一次性通过，支撑整车顺利进入ET/PT阶段并达成SOP目标。

面对CTP方案对下壳体集成液冷与承载功能的严苛要求，独立完成一体化液冷集成壳体方案选型与详细设计，推动采用定制化多腔挤压铝型材与搅拌摩擦焊拼焊工艺替代传统铸造+钎焊结构。

建立包含冷板流道与电芯发热的热-力耦合仿真模型，迭代优化流道拓扑及进出口布局，将电芯间最大温差控制在2℃以内，并降低水侧流阻18%。

结合模态与结构刚度仿真优化型材截面壁厚与加强筋分布，在满足振动冲击与碰撞挤压工况下，壳体总成较初始方案减重9%，同时通过焊缝疲劳寿命评估。

协同供应商开发挤压模具与柔性焊接工装，验证并锁定搅拌摩擦焊工艺窗口，将拼焊变形量控制在0.5 mm/m以内，首轮试制样件关键尺寸合格率达94%。

最终单台壳体BOM成本较原铸造方案下降15%，连续通过3轮DV台架及气密性测试，按期交付样件并支持项目顺利通过节点评审。

针对某主机厂纯电车型三电冷却管路在热负荷与动力瞬态工况下出现的动态干涉问题，主导管路三维走向重构及隔振支架方案，借助DMU干涉检查与GD&T装配仿真，消除6处潜在干涉风险点，确保一次装配合格率100%。

为抑制管路系统辐射噪声及振动传导引发的车内轰鸣，建立管路-车身耦合NVH仿真分析并优化支架刚度与橡胶衬套参数，使管路振动传递率下降42%，车内宽频带噪声总级降低2.3 dB(A)，顺利通过主观评价评审。

编制DVP验证计划，统筹开展管路组件三综合（温度-振动-压力冲击）台架耐久试验，所有监测工况一次性通过，并完成黑河冬季道路试验，实现交付物零缺陷冻结。

通过集成化耐热支架设计与紧固点归并，将管路支架数量由13个精简至8个，管路系统减重0.72 kg，单套物料成本降低17%，同步形成管路GD&T设计规范文件。