赵明宇 · Auto Parts Designer

主导某平台发动机悬置系统全流程结构设计，基于CATIA完成三维建模与GD&T工程图，利用ANSYS进行模态与疲劳仿真，实现系统减重15.2%（4.6kg→3.9kg），关键模态频率避开激励频带，车内NVH性能提升11%。

• 运用DFMEA识别13项高风险失效模式（橡胶衬套疲劳开裂、金属支架应力集中等），通过局部加强筋与橡胶配方调整，使台架耐久寿命提升至50万次无失效，量产至今零投诉。

• 主导悬置系统刚度匹配优化，调整橡胶硬度与结构厚度将垂向静刚度降低22%以改善低频隔振，同时保持动刚度在目标范围内，使车内怠速振动加速度降低0.08 m/s²，客户主观评价提升0.5分。

• 协调CAE、采购、工艺团队完成6轮设计迭代与40余套工装样件试制，通过PFMEA与现场工艺验证解决压装变形与定位偏差，确保PPAP一次通过，样件交期缩短30%，支撑SOP如期达成。

• 主导悬置系统NVH调校，在半消声室内完成25种工况测试，优化悬置安装位置及支架刚度分布，将方向盘怠速振动由0.12mm/s降至0.06mm/s，满足OEM严苛NVH目标并获客户认可。

主导某紧凑型SUV副车架结构设计，基于SolidWorks完成三维建模与装配干涉检查，采用FEA对关键焊缝进行疲劳寿命分析，优化焊接工艺参数后，副车架总成焊接缺陷率降至0.3%，项目提前2周通过PPAP。

• 负责某中型轿车前控制臂从概念到量产的全流程设计，利用SolidWorks参数化建模实现快速迭代，结合FEA拓扑优化将控制臂重量从3.2kg降至2.7kg（减重15.6%），同时满足50万次台架耐久试验要求。

• 主导副车架与车身连接点强度校核，通过FEA模拟极限工况应力分布，针对性增加局部加强筋，使连接点疲劳寿命提升30%，实车道路测试中未出现任何开裂问题。

• 统筹两款车型副车架及控制臂的APQP过程，编制DFMEA、控制计划及焊接工艺评定文件，协调供应商完成焊接夹具调试，两款车型均按期量产，单件成本较初始方案下降8%。

在量产车型悬挂系统开发中，使用AutoCAD完成120余份副车架及控制臂零部件二维图纸的绘制与核对，图纸错误率降至0.5%以下，保障模具一次加工合格。

• 主导BOM管理系统搭建与维护，为2款新车型建立悬挂系统物料清单，管理2000+条零件信息，配合设计变更实现100%数据追溯。

• 处理45份工程变更通知（ECN），1周内完成受影响图纸更新、BOM修订及技术文件同步更新，避免产线停工损失。

• 独立编制8份悬挂系统技术文件（DFMEA、装配指导书等），整理归档历史设计资料300余份，缩短新人图纸查询时间60%。

• 协助工程师完成底盘零部件耐久性试验数据整理，汇总25项测试结果并生成标准报告模板，被部门沿用至后续项目。

作为结构设计负责人，主导某车型轻量化副车架开发项目，引入拓扑优化技术对关键承载区域进行材料分布设计，结合高强度钢DP590成型仿真，实现减重12%的同时通过10万公里道路模拟耐久测试。

• 针对副车架多工况（垂向、纵向、侧向）载荷谱，建立拓扑优化与有限元迭代闭环，优化后结构模态提升8%，一次性通过台架疲劳耐久验证，无焊点开裂。

• 牵头高强度钢冲压工艺可行性分析，调整零件截面与加强筋布局，避免成形开裂风险，零件合格率从试制阶段的85%提升至量产阶段的97%，并满足整车10年耐腐蚀要求。

针对某量产车型发动机悬置系统怠速工况振动传递率>0.6的隔振不足问题，主导橡胶配方迭代与硫化工艺优化，通过调整天然胶/丁基胶比例并引入纳米填料，使悬置动刚度降低22%，同时保持静刚度满足支撑要求。

• 利用模态分析识别悬置主簧与支架结构共振频率，重新设计主簧弧度及隔板布局，将主模态频率从28Hz移至42Hz，成功避开发动机怠速激励区间，隔振率提升至0.35以下。

• 建立含Yeoh+Ogden模型的橡胶非线性超弹性有限元仿真流程，预测不同温度及载荷下悬置刚度变化，配合台架耐久试验验证，最终方案通过10万次疲劳测试无裂纹。

• 通过拓扑优化对悬置支架进行减重设计，结合材料替代（铝合金替换铸铁），实现支架减重18%，同时模态分析确认其固有频率高于发动机最高转速激励，避免结构共振。

主导某国际Tier 1供应商新一代电动车电池包下壳体结构设计，综合运用拓扑优化与高强度铝型材方案，FEA仿真迭代25轮，实现壳体减重18%的同时满足GB/T 31467.3侧面柱碰撞及30分钟浸水密封要求。

• 针对下壳体与模组安装点区域建立高精度碰撞仿真模型，通过多工况（正面、侧面、底部球击）模拟调整加强筋布局，优化后碰撞侵入量减少22%，且未触发模组短路风险。

• 提出一体化挤压铝边框与钣金底板复合结构，替代原铸铝+焊接方案，零件数量减少40%，并通过密封胶与压缩衬垫双重设计，通过1米水深浸泡及热循环气密性测试（泄漏率<0.1 cc/min）。

• 领导3人团队完成下壳体DFMEA、DVP及量产工装开发，6个月内从概念设计推进至SOP，项目周期缩短15%，量产良率稳定在96%以上。

因悬置系统优化项目获2023年度公司技术创新二等奖

因按时交付量产项目被评为2021年度优秀员工