林晓 · Automotive Engineer

• 主导某新能源纯电平台底盘架构开发，基于CATIA完成悬架与转向系统三维数模设计，运用ANSYS进行多体动力学与结构强度仿真，将平台轴距范围从2700mm扩展至3100mm，同时使白车身与底盘连接点刚度提升18%，整车扭转刚度达到32kN·m/deg，较上一代平台提高12%。

• 作为底盘功能安全负责人，依据ISO 26262完成悬架与转向系统ASIL D等级危害分析与风险评估，主导DFMEA，识别32项关键失效模式并制定安全机制；通过14项系统级测试验证，确保底盘功能安全达到量产要求，项目通过第三方功能安全审计并获ASIL D认证。

• 应用GD&T对底盘关键零组件（控制臂、转向节、副车架）进行公差链分析，优化配合间隙，将悬架系统装配一次合格率从85%提升至96%；优化转向系统响应，使方向盘中间位置死区从±3°缩小至±1.5°，车辆0-100km/h直线加速时横向偏移量降低至0.2m以内。

• 主导底盘轻量化设计迭代，采用高强钢与铝合金混合结构，结合拓扑优化将前副车架减重22%（从14.3kg降至11.2kg），后悬架总成减重17%，且满足400kN·m疲劳寿命要求，整车续航通过减重等效增加约15km CLTC工况里程。

• 建立底盘性能迭代数据库，基于实车测试与CAE对比，构建悬架K&C特性与整车操稳平顺性的映射模型，通过3轮调校使车型麋鹿测试通过速度从78km/h提升至82km/h，连续减速带通过时车身俯仰角减小35%，主观评价工程师评分从7.5分提升至8.8分（满分10分）。

• 针对合资企业某燃油车型应对国六b排放升级，利用MATLAB/Simulink建立发动机热力学模型，结合AVL Cruise完成整车循环工况仿真，优化喷油脉宽与点火角标定，使NOx排放降低28%、油耗下降6.7%，提前3个月通过法规认证。

• 在某混动专用发动机台架测试中，基于DoE方法设计400+工况点试验矩阵，使用AVL Cruise仿真迭代能量管理策略，调整发动机与电机耦合标定参数，最终将混动系统WLTC综合效率从39.2%提升至42.5%，达成项目KPI。

• 主导发动机与7速DCT变速箱的动力总成匹配，通过Simulink开发换挡规律控制模型，在实车标定中优化扭矩干预策略，使0-100km/h加速时间缩短0.8秒，综合工况油耗降低5.2%。

• 负责混动车型排放后处理系统（TWC+GPF）的台架耐久验证，设计50小时快速老化循环与OBD II诊断策略，成功排查2项GPF再生控制缺陷，确保项目量产节点零延迟，顺利通过企业级质量审计。

• 主导某商用车电控空气悬架系统从概念到OTS样件全流程开发，使用CATIA完成悬架总成三维设计与集成，通过CAN/LIN总线通信协议定义ECU与传感器指令，实现高度调节与阻尼控制；OTS验证一次通过率达95%，系统响应时间≤200ms。

• 联合PLC硬件供应商完成控制器底层驱动开发与HIL测试，协调3家关键零部件供应商按APQP节点交付样件，主导DFMEA与DVP制定，识别并关闭12项高风险失效模式，实现OTS阶段问题关闭率100%。

• 基于轻量化目标优化空气弹簧与导向臂结构，通过有限元分析与台架疲劳试验迭代3轮，减重8.5%且满足10万次耐久要求，OTS报告获客户签字批准。

• 主导PPAP文件包编制（含控制计划、过程流程图、MSA/SPC数据），推动供应商完成产线工艺验证；首次OTS通过即进入小批量试生产，单套系统成本较原型降低12%。

• 主导新一代纯电平台前双叉臂后五连杆悬架系统开发，基于CATIA完成40余项关键部件三维建模与总成装配，并通过ANSYS对控制臂、转向节进行刚度与模态分析，确保首轮模态频率均高于250 Hz，避免共振风险。

• 利用Adams建立整车多体动力学模型，开展悬架K&C特性优化，将车轮外倾角变化量控制在±0.5°以内，使麋鹿测试通过速度提升至82km/h，较上一代平台提高8%。

• 牵头疲劳耐久验证，基于采集的50万公里道路载荷谱在ANSYS nCode中完成虚拟迭代，预测各焊点寿命＞1.2×10⁶次循环；最终台架试验通过率达到100%，无失效模式。

• 统筹轻量化设计，采用高强度铝合金与复合材料替代传统钢制部件，在刚度不降低前提下使前双叉臂总成减重12%（约5.2kg），后五连杆总成减重9%（约3.8kg），整车续航提升约15km。

• 针对一款中高端纯电SUV的智能可变阻尼减振器，负责控制策略全流程开发：基于MATLAB/Simulink搭建三状态阻尼切换模型，融合卡尔曼滤波实时估算簧上质量速度与路面输入，输出PID闭环控制算法；通过C/C++代码生成并部署至MCU，通过CANoe完成整车CAN通信与标定，最终使车身垂向加速度均方根值降低22%，过冲击路面时俯仰角收敛时间缩短40%。

• 为抑制车辆在连续颠簸路况下的车身谐振，主导卡尔曼滤波器参数整定与状态观测器优化：利用实车采集的加速度与悬架动挠度信号，完成协方差矩阵调校，使簧上速度估计误差小于0.05m/s；结合PID限幅与增益调度策略，在Simulink中完成万级工况离线仿真，确保系统在各个阻尼档位切换无冲击；实车主观评价平顺性评分从6.8分提升至8.3分（10分制）。

• 负责减振器控制策略的实车标定与验证：基于CANoe搭建自动化标定脚本，在测试场完成高速、弯道、鹅卵石等12种典型路面的数据采集与参数迭代，单轮标定周期从2周压缩至4天；实测结果显示，车辆在80km/h紧急变道时侧倾角峰值减小18%，同时实现俯仰抑制与冲击衰减的平衡，项目节点内通过所有OTS样件耐久考核。

• 为解决变阻尼系统在低电量模式下的能量效率问题，提出基于卡尔曼滤波的预测式节能控制策略：在Simulink中集成电池SOC与电机功率状态作为输入，动态调整减振器目标阻尼系数，使平均执行器功耗下降15%；通过CANoe逐帧分析总线载荷，确保策略在100Hz控制周期下计算延时小于2ms；最终在NEDC循环下实现整车续航增加约6km。

• 主导混动专用发动机热管理系统优化项目，基于AVL Boost搭建1D热力学仿真模型，完成电子水泵选型与节温器多段标定，使发动机暖机时间缩短18%，综合油耗降低3.2%。

• 通过台架验证仿真与实测数据对比，关键温度点偏差控制在±2°C以内，验证精度达97%，确保系统在-30°C至50°C环境下的冷却性能达标。

• 优化冷却液流量分配策略，调整节温器开启图谱，将发动机热管理效率提升12%，并通过1000小时耐久测试，实现无故障运行。

• 联合子系统供应商完成10种水泵候选方案对比筛选，最终选用低功耗无刷水泵，使寄生功耗降低22%，且满足混动频繁启停工况的快速响应需求。

• 针对商用车空气弹簧簧下质量过高导致燃油经济性下降的问题，利用CATIA完成参数化建模，结合ABAQUS进行拓扑优化与橡胶材料非线性分析，在保证刚度与疲劳寿命的前提下实现单件减重18%，并通过正交试验迭代3轮获得最优结构参数。

• 基于ABAQUS的疲劳分析模块，建立包含Mooney-Rivlin本构的橡胶材料有限元模型，预测空气弹簧在额定载荷下100万次循环的疲劳寿命分布，经实物台架试验验证，预测误差小于7%，缩短开发周期约30%。

• 为攻克轻量化后局部应力集中问题，主导设计5因素4水平正交试验，识别出橡胶帘布层角度与气囊壁厚为显著影响因子，优化后最大应力降低22%，疲劳寿命从80万次提升至120万次，顺利通过OTS验证。

• 通过CATIA与ABAQUS联合仿真平台，系统评估了3种候选轻质橡胶配方对空气弹簧动态刚度及耐久性的影响，选定方案使总质量减少15%且耐疲劳周次提升25%，并写入供应商设计规范。

• 负责撰写轻量化空气弹簧的疲劳寿命预测报告，提出基于损伤累积的改进算法，将仿真与试验相关系数从0.82提升至0.93；最终零件在道路模拟试验中无失效通过，帮助公司在同平台车型中获得约40%的采购份额。

因提出基于智能悬架的全地形自适应控制方案而获得该奖项

因混动发动机热管理效率提升课题的改进成果获得该奖项