何志远 · Automotive Engineer

主导两款全新车型白车身从概念到SOP的正向开发，运用CATIA参数化骨架模型与多轮拓扑优化迭代，在满足碰撞、刚度及NVH门限的前提下锁定轻量化方案，实现白车身系统降重12%。

以DFMEA为核心设计评审手段，牵头周期性风险遍历与RPN值压降，针对高严重度失效模式制定并验证14项改进措施，使设计冻结后的结构类变更请求压缩近40%。

制定白车身关键功能尺寸的GD&T基准策略，协同冲压与焊接工艺团队完成公差仿真与连接点刚度匹配，推动首轮试制车身尺寸合格率提升至91%，有效缩短试生产调校周期。

协同NVH性能集成，完成车身接附点动刚度与声腔模态优化；在实施大幅减薄减重方案后，确保关键接附点原点动刚度仍满足目标值，保障舱内语音清晰度不因轻量化而衰减。

主导全新纯电平台前后悬架系统方案定义与硬点设计，基于ADAMS多体动力学与K&C特性仿真，将不足转向梯度与侧倾增益收敛至目标带宽，操稳主观评分较竞品基准提升12%，直线行驶路噪降低3 dB(A)。

推进铝合金前副车架替代传统钢制方案，联合CAE团队完成拓扑优化与模态避频，在刚度不降级前提下实现单件减重8.6 kg，并通过70万次台架疲劳耐久验证，单台贡献轻量化降本约280元。

搭建模块化底盘悬架架构，统一前/后悬架关键硬点、衬套接口与拓扑接口，使该架构兼容轿车与SUV两种车型，减少悬架系统二次开发工作量约30%，缩短衍生车型底盘开发周期5周。

管理3家悬架核心部件供应商，主导制定SOR、DVP及PPAP交付标准，通过驻厂工艺审核与样件快速迭代，将后悬架总成开发与工装样件交付压缩4周，保障首轮试制节点零缺陷通过。

牵头混动平台专用发动机与电驱桥总成的系统匹配，基于ETAS/INCA搭建快速原型测控环境并主导全工况台架验证，完成燃烧、排放与扭矩模型联合标定，使混动模式下最高有效热效率突破41.2%。

开发多温区协调的预测性热管理策略，联合供应商完成“发动机-电驱桥-电池”耦合热平衡台架与转鼓验证，将低温暖机时间缩短22%，WLTC综合油耗下降3.8%。

主导混动总成GB法规认证全流程（国六b、OBD及能耗标识），统筹排放耐久与Ⅶ型加油蒸发试验，推动3款派生车型一次性通过公告认证，提前5周获得准入资质。

针对电驱桥高速谐波啸叫问题，协同供应商优化PWM载波策略与悬置动态刚度，使车内关键阶次噪声主观评分提高1.5分，系统级NVH满足量产SOP门限。

构建混动总成台架自动化标定脚本与数据库，将点火提前角、喷油相位及扭矩分配等核心MAP标定效率提升40%，并输出标准化标定手册指导产线EOL测试。

主导新一代电驱动平台整车集成，构建“整车性能-领域-部件”三级目标分解与追溯矩阵，将续航、加速、充电等13项顶层指标精确映射至动力域、热管理与底盘执行层，使前期设计锁定率达95%以上，避免后期架构反复。

搭建多域协同虚拟验证体系，融合多体动力学、电磁兼容及热流耦合仿真与HIL台架，在首轮样车试制前拦截并关闭系统级集成冲突21项，将试制轮次由原计划3轮压缩至2轮，节约验证费用约320万元。

以DFMEA为主线驱动功能安全开发，带领跨系统团队完成整车级危害分析与风险评估，制定功能安全概念与TSC，实现驱动扭矩控制等关键安全链路达到ASIL C/D合规，并一次性通过第三方功能安全评估。

主导试制阶段问题闭环治理，建立“日清日结”快速决策与断点管理机制，将整车集成类问题的72小时关闭率从68%提升至93%，保障首台工装样车提前4周下线并顺利启动整车级DVP验证。

主导紧凑型SUV白车身轻量化子项目，面对整车碰撞星级不降的硬约束，制定“高强钢替换+拓扑优化”并行技术路线，分解出前纵梁、门槛梁等12个关键承载路径的减重目标与成本上限。

基于LS-DYNA建立整车正面、侧面及偏置碰高精度仿真模型，完成超过40轮碰撞仿真迭代，在传力路径上以DP780/DP1180高强钢替代传统低碳钢，并协同模具工程师确保冷冲压工艺窗口不缩窄。

运用变密度法拓扑优化重塑B柱加强板等8处大型钣金结构，在满足侵入量和侵入速度限值的前提下移除低效材料，原始数模减重潜力识别较传统经验设计提升约2.3倍。

制定并推动“材料-结构-连接”协同验证计划，联合试制车间完成3轮软模件装车与碰撞摸底，快速收敛焊点开裂与局部屈曲风险，将工程变更冻结节点提前3周。

最终实现白车身总成较上一代减重28 kg，并顺利通过C-NCAP五星级碰撞摸底验证；同时因材料利用率提升与规格精简，单车材料及制造成本降低约600元，项目成果横向推广至平台另一款衍生车型。

针对纯电平台续航提升与操稳平衡难题，担任悬架系统技术负责人，主导后悬架由四连杆升级为五连杆架构，应用ADAMS/Car构建多体动力学模型并优化硬点布置，实现垂向刚度与侧倾刚度解耦，为空气弹簧刚度三档可调奠定基础。

联合国际空气弹簧供应商开发双腔/三腔空簧方案，通过20轮次K&C台架试验与操稳主观评价（10分制），协同专业试车手对阶跃、正弦扫频等工况精细标定，最终将操稳主观评分由7.0提升至7.6，同时达成垂向刚度可调功能。

牵头跨部门能耗优化专项，挖掘空气弹簧高度调节降低风阻、前束曲线优化减少轮胎行驶阻力等潜力，结合低拖滞轮端轴承方案，在WLTC工况道路验证中实现综合续驶里程提升4%（约22 km）。

通过虚拟仿真与数字化迭代替代3轮实物样车试制，缩短悬架系统开发验证周期6周，形成五连杆空悬匹配的DFMEA控制规范及企业设计准则，技术成果复用至后续2个平台。

统筹800V电驱动平台首款车型的整车级DVP验证，针对三电系统高电压应力带来的EMC风险与热失控耦合难题，联合电池、电机、电控供应商建立“系统-整车”双闭环问题追踪机制，将高压回路EMC超标频点从14处收敛至0，热失控预警响应时间缩短至国标要求50%以内，支撑SOP节点提前8周锁定。

主导定义三电系统接口匹配准则与联合台架验证流程，拉通电驱、电池、电控三方同步迭代软件与硬件，消除域间通信时序冲突27项，使首轮样车下线即达成设计目标，试制问题密度较上代平台降低35%。

针对800V电驱总成整车级热失控安全验证中热蔓延路径不确定性问题，牵头反向推演失效模式，协调电池供应商优化泄压阀设计、电驱供应商调整壳体隔热策略，并修订整车级热安全验证大纲；量产前通过超纲热扩散试验，获得第三方安全认证，为项目争取发布窗口期的关键准入资质。

建立面向800V整车集成的“虚拟DVP + 实物验证”双轨机制，将高负载EMC与热性能极限工况前移至数字仿真阶段，减少实车验证3轮，压缩整车级验证周期6周，并沉淀形成公司首个800V平台整车集成验证标准，赋能后续同平台衍生车型开发。