张逸辰 · Automotive Mechanical Engineer

• 负责某车型侧围总成焊接工位的PFMEA编制与动态更新，识别定位基准缺失导致的尺寸波动风险，通过重新设计夹具定位销布局并优化夹紧顺序，将该工位关键尺寸Cpk从0.8提升至1.33，批量尺寸合格率由92%提升至98%

• 主导白车身主线地板工位焊接工艺调试，针对机器人焊点扭曲与虚焊问题，通过调整焊接参数、优化焊枪姿态与工件夹紧力，将焊点不良率从4.2%降至0.8%，保障产线在52 JPH节拍下稳定运行

• 在新车型SOP初期跟线支持，解决顶盖激光钎焊气孔与咬边缺陷，通过控制零件匹配间隙、优化送丝速度及保护气流量，使缺陷率从15%迅速降至2%以内，确保关键节点通过量产审核

• 利用三坐标测量数据进行车身尺寸链分析，追溯前纵梁安装点均值偏移0.8 mm的根本原因为地板总成夹具定位元件磨损，推动更换磨损的定位元件并建立周度标定机制，消除该偏差并减少下游总装匹配抱怨

• 编制焊装线关键工位标准化作业指导书（SOS），并针对多品种共线生产开展工装快速切换培训与防错验证，将单次车型切换时间平均缩短约20%，减少因切换导致的质量波动

• 协助完成麦弗逊前悬架下控制臂的CATIA三维参数化建模与工程图输出，独立完成关键安装点的GD&T公差定义，确保十余项装配尺寸链满足设计目标，图纸一次性通过内部评审。

• 参与前悬架系统DFMEA分析，识别出球头销扭矩衰减与衬套压装变形的潜在失效模式，协同设计团队优化防松结构与压装倒角，将两项高RPN值由180/160降至80/70。

• 支持样件试制及设计验证，主导来料尺寸检测与台架功能测试，排查并解决衬套压入后内孔收缩问题，使样件交付一次合格率由82%提升至96%，保障项目按期装车。

• 在某车型前悬挂系统量产爬坡阶段，路试及售后反馈特定工况下“咯噔”异响频发，作为工艺分析担当启动六西格玛攻关，通过鱼骨图与FMEA筛选出5项关键因子并设计两组部分因子DOE，仅用16组试验即锁定连接副扭矩衰减为根本原因。

• 依据DOE响应优化结果，主导实施了“扭矩-转角法+预涂型尼龙防松胶”的防松工艺组合，将稳定杆连接杆球头紧固点的残余扭矩衰减率从25%降至1.8%以下，路试异响消除率达100%。

• 将验证后的工艺参数固化为PFMEA与控制计划，并横向推广至同平台2款衍生车型的前悬装配线，实现该异响问题零再发，同年该车型底盘异响类售后千车故障率（IPTV）下降1.2‱。

• 针对主线瓶颈工位开展秒表时间研究与工步拆解，结合MTM分析识别焊接参数等待、夹具动作延迟等浪费，重分配9个工位作业内容，使产线平衡率从78%提升至92%。

• 基于RoboDK离线仿真优化4台点焊机器人轨迹与焊枪姿态，消除路径干涉及碰撞等待，缩短关键工位循环时间3.8 s，直接贡献节拍提升4 JPH。

• 主导设计气动快换夹具方案，实现多车型共线工装切换时间从12 min压缩至4 min，消除因换产导致的每日约2 h产能损失。

• 协同控制工程师优化工位间安全信号联锁时序与互锁逻辑，减少机器人等待0.5 s，单件总制造周期缩减1.2 s。

• 综合工艺与自动化改进，将主线节拍从45 JPH稳定提升至52 JPH，单班增产约56台白车身，支持年度产能提升近4万辆（双班制）。

• 针对某 B 级车平台钢制前副车架，独立完成铝合金材料替换方案与拓扑优化设计；利用 ANSYS 建立参数化 FEM 模型并迭代 12 轮，最终方案较原钢制件减重 43%，一阶弯曲模态频率提升至 152 Hz。

• 在多体载荷提取基础上，校核紧急制动、极限转向、单边深坑冲击等 8 种典型工况；优化后最大 Von Mises 应力控制在材料屈服强度的 78% 以内，各工况疲劳安全系数均 ≥1.6。

• 输出含铸造圆角、拔模斜度的工程化 3D 数模及带 GD&T 的 2D 图纸，在同等设计空间下相较初始铝合金设计进一步降重 11%，毕业设计获评校级优秀。

设计并制作模块化智能配送机器人，获全国二等奖。