陈思远 · Automotive Mechanical Engineer

• 主导某重型卡车前悬架系统设计，利用CATIA建立三维模型与装配，结合FEA分析优化关键结构，使悬架臂疲劳寿命提升30%，同时减重12%，并完成GD&T公差标注以确保量产一致性。

• 针对商用车后悬架钢板弹簧支架，通过疲劳耐久仿真与台架试验验证，改进焊接工艺与材料厚度，将支架疲劳失效风险降低40%，产品通过100万次循环测试。

• 负责悬架系统GD&T图纸审核与尺寸链计算，优化转向节与下摆臂装配间隙，将现场装配返工率从8%降至2%，提升产线一次通过率。

• 组织多轮整车道路耐久性试验，识别并解决悬架系统螺栓松动与衬套开裂问题，通过调整预紧力矩与衬套配方，使悬架系统耐久里程突破15万公里无故障。

• 协调供应商完成悬架橡胶衬套的台架耐久验证，改进硫化工艺后，衬套疲劳寿命提升25%，项目最终按时交付并支持客户提前两个月量产。

• 主导某合资车企三款SUV白车身轻量化设计，采用高强钢与铝合金混合结构，在满足碰撞法规的前提下实现减重12%，单车BOM成本降低约850元。

• 优化冲压工艺参数与模具间隙，将侧围外板一次合格率从82%提升至96%，年减少废品损失超220万元，并推动模具寿命延长30%。

• 组织DFMEA评审识别关键焊接变形风险23项，结合尺寸工程调整分拼策略与夹具定位，使白车身关键尺寸CPK由1.0提升至1.33，量产装车合格率达98.5%。

• 建立轻量化材料-工艺-成本关联模型，为后续5款车型白车身方案提供选材决策，缩短前期开发周期约2.5个月。

• 主导纯电动平台底盘架构设计，采用电池包与车身底板一体化集成方案，通过SolidWorks进行结构拓扑优化，使整车扭转刚度较上一代提升23%，同时电池包体积利用率提高12%。

• 针对纯电车型电机高频电磁噪声，开展NVH分析与模态匹配，优化电机悬置系统刚度及阻尼参数，使车内60–120 km/h时速下噪声降低4.2 dB(A)，通过主观评价合格率100%。

• 负责整车布置与空间优化，将电驱动系统、热管理模块及高压线束进行紧凑化布局，释放前舱空间15%，支持更大容量电池包布置，续航里程增加约30 km。

• 建立了底盘关键零部件的参数化SolidWorks模型库，实现悬架硬点与结构尺寸快速迭代，将设计验证周期从8周缩短至5周，累计节省开发成本约120万元。

• 牵头完成电池包与底盘的结构碰撞安全性集成，通过CAE仿真与台车试验验证，满足C-NCAP 2021侧柱碰要求，电池包无侵入变形，项目一次通过认证。

• 在集团首款混合动力SUV开发项目中，作为机械主管工程师，带领8人团队负责动力总成机械系统（含双电机耦合变速箱与发动机集成）的设计与验证，通过引入模块化架构和DFMEA方法，将开发周期缩短15%并提前3个月达到SOP。

• 针对传动系统在高负载工况下的齿轮啸叫问题，主导系统级问题分析，结合CAE仿真与台架试验优化齿面修形及润滑油路设计，最终将齿轮噪声降低6 dB(A)且通过10万公里耐久测试。

• 遵循ISO 26262 ASIL D安全等级要求，组织团队完成动力总成机械系统硬件安全分析与冗余设计，制定扭矩监控与故障响应机制，使系统顺利通过功能安全审查并获得第三方认证。

• 通过优化传动系统齿轮参数与轴承选型，在保持扭矩容量的前提下实现整体减重12%，每台节省制造成本约¥350，全生命周期降本超¥800万。

• 建立跨部门（电气、软件、采购）协作流程，管理15家供应商的116个零部件交付节点，确保项目在预算内按时完成，量产零批次质量事故。

• 针对L4级自动驾驶车辆量产需求，主导完成了3款车型的线控底盘改制方案设计，通过集成线控转向与线控制动系统并重新布局管路与线束，将转向响应延迟从35ms降低至20ms，同时建立PLM变更控制流程，确保200+项设计变更实现100%追溯。

• 搭建了多轴振动、温度循环和负载模拟台架测试系统，对线控执行器及关键控制器实施2000小时加速耐久测试，识别并消除3类早期失效模式，使底盘系统的MTBF由1200小时提升至1680小时。

• 组织系统集成验证工作，联合自动驾驶团队完成150个故障注入场景（包括通信中断、传感器信号异常、电源瞬断），验证安全冗余机制全覆盖，最终底盘功能安全等级达到ASIL-D要求。

• 在PLM平台中重构线控底盘零部件编码与版本管理体系，优化设计审批与工程变更通知流程，将单次变更平均处理周期从5天压缩至1.5天，支撑团队在6个月内完成10轮硬件迭代与20次软件升级。

• 针对某合资车企轻量化需求，主导高强钢-铝合金混合车身结构开发，利用拓扑优化重新设计A/B柱及门槛梁截面，将高强钢使用比例提升至65%、铝合金占比20%，实现整车减重18%（约42kg），并通过C-NCAP 2018版正面40%偏置碰撞及侧面碰撞工况仿真与实车验证。

• 牵头建立多材料连接工艺成本模型，对比热成型钢与铝合金铆接方案，通过减少零件数量12%并优化焊点布局，使单台车身制造成本降低280元，同时满足生产线节拍要求，支撑后续三款SUV车型共线量产。

• 组织碰撞仿真与轻量化迭代团队，完成32轮拓扑优化与尺寸优化迭代，在保证车身扭转刚度≥28kN·m/°的前提下，使碰撞吸能量提升7%，且实车碰撞结果与仿真偏差控制在4%以内，缩短验证周期约6周。

• 主导纯电SUV高速路噪（110–120 km/h）问题攻关，利用模态分析与传递路径分析（TPA）锁定后副车架局部模态与轮毂空腔共振耦合，优化悬置系统刚度与阻尼，使后排座椅导轨振动降低32%。

• 针对车身侧围与尾门密封条泄漏路径，设计双唇边+发泡材料复合密封结构，通过CFD与实车风噪测试迭代，使120 km/h车内总声压级降低4.8 dB(A)，优于目标3 dB(A)。

• 搭建整车级NVH实验验证流程，包含50通道数据采集与阶次跟踪，完成30余轮主观评价与客观对比，确保优化方案在批量产线100%落地，且未新增异响投诉。

基于拓扑优化的白车身轻量化设计论文获得学会二等奖。

在新能源平台底盘集成项目中表现卓越，获得年度最佳工程师称号。

涉及底盘结构、电池包防护及NVH降噪技术的三项发明专利获得授权。