张明 · Automotive Structural Engineer

某汽车技术研发中心/结构工程师实习生

• 承担车身侧围A柱与B柱连接区域的结构设计，使用CATIA完成3D数模及工程图纸，通过优化截面形状使该区域刚度提升12%，同时满足轻量化目标。

• 针对侧围结构开展正面40%偏置碰撞仿真，运用LS-DYNA建立有限元模型并设置焊点、材料失效等参数，仿真结果显示乘员生存空间侵入量较原方案减少8.5mm。

• 基于碰撞仿真结果提出侧围内板加强筋布局的改进方案，经迭代验证，侧围最大加速度峰值降低6.2%，能量吸收效率提高9.3%。

• 主导侧围与门槛梁连接处焊点分布优化任务，通过调整焊点间距与排布，在保持碰撞性能的前提下削减焊点数量14%，缩短焊接工艺准备周期约10%。

新能源车电池包结构设计/结构设计助理

• 针对某新能源车企电池包箱体轻量化需求，使用SolidWorks完成箱体三维建模与装配设计，将初始方案从12.5kg减至10.2kg，减重18.4%。

• 利用ANSYS Workbench对箱体进行静强度与模态仿真分析，识别出3处应力集中区域，通过增加加强筋方案使最大等效应力降低22%，低于材料屈服极限85%。

• 设计并验证了电池模组固定支架的拓扑优化方案，在保证1.5倍安全系数下，支架质量由0.8kg降至0.6kg，同时一阶固有频率提升至35Hz以上，避免共振。

• 参与箱体密封与防撞结构设计，完成IP67等级密封槽的尺寸校核，并通过10万次振动疲劳仿真验证，确保结构寿命满足整车20年使用要求。

底盘悬架系统优化/项目成员

• 针对某SUV车型前麦弗逊悬架系统，利用ADAMS/Car建立多体动力学模型，完成K&C特性仿真，定位出主销后倾角变化率超标12%。

• 通过优化下摆臂硬点坐标与衬套刚度参数，将主销后倾角变化率从1.8°/m降至1.2°/m，同时保持前束角变化在±0.15°以内。

• 建立DOE试验设计矩阵，对30组方案进行灵敏度分析，筛选出2个关键因子使得侧倾中心高度偏移量减小22%。

• 结合遗传算法对悬架弹性衬套刚度进行多目标优化，最终车轮外倾角补偿量提升18%，车辆弯道稳定性评价指标提高9%。

• 输出优化后的悬架硬点参数与衬套刚度清单，提交给团队后被采用于下一轮样车试制，缩短后续调校周期约2周。

白车身轻量化研究/研究助理

• 在某汽车技术研发中心实习期间，独立搭建白车身有限元模型（含123个零部件），利用HyperWorks定义3个设计变量区域与4个响应约束（刚度、模态、碰撞吸能），通过拓扑优化迭代58步后，获得最优材料分布方案。

• 将拓扑优化生成的概念密度云图转化为可制造的加强筋结构，重构后的白车身较原始设计减重12.3%（由318kg降至279kg），同时弯曲刚度提升7.8%、一阶扭转模态频率提高5.2%。

• 针对优化结果进行尺寸参数灵敏度分析，筛选出厚度影响最大的5个关键零件，在此基础上二次优化后总质量再降低2.1kg，最终方案通过台架刚度测试验证，误差小于3%。

• 撰写《白车身拓扑优化与轻量化设计报告》共32页，详细记录优化流程、参数设置及验证数据，为项目组后续车型开发提供参考案例，获主管工程师认可并纳入部门知识库。