张伟 · Automotive Structural Engineer

某新能源整车厂/结构工程师

• 参与A车型白车身结构设计，使用CATIA完成侧围、顶盖等关键总成的三维数模与装配校核；主导刚度分析优化方案，使白车身弯曲刚度提升8%、扭转刚度提升6%，通过设计评审并完成数据冻结。

• 针对B车型，运用HyperMesh建立白车身有限元网格模型，在ABAQUS中执行模态分析，识别出后尾门开口处局部模态偏低问题，通过调整截面形状与加强筋布局，将一阶整体模态频率由32.4 Hz提升至35.1 Hz，满足车型NVH目标。

• 协助完成两车型白车身轻量化迭代，基于灵敏度分析筛选高贡献度钣金件，在保证刚度与模态性能不降级的前提下实现减重约5.2 kg/车；累计提出优化方案17项，全部获得采纳并实施。

• 参与多轮设计验证与测试对标，整理白车身刚度与模态仿真报告共12份，支持样车试制与路试验证，达成项目阶段性里程碑。

车身轻量化平台/核心成员

• 针对某新能源车型前防撞梁，主导铝合金替代高强钢的拓扑优化设计，运用LS-DYNA进行25%偏置碰撞仿真，在保证吸能量≥18kJ的前提下实现减重18%，且压溃模式稳定。

• 负责车门内板铝合金材料替换方案，通过HyperMesh优化截面厚度与加强筋布局，经侧碰仿真验证，侵入量较钢制方案降低8%，同时单件减重1.2kg（降幅14%）。

• 建立铝合金材料卡参数化模型，对标实测数据，将LS-DYNA仿真精度提升至95%以上，使后续三轮优化迭代周期缩短30%，减少物理样件试验次数至2轮。

• 为B柱加强件设计铝合金-钢混合连接结构，采用拓扑优化算法重新分配材料，在满足顶部压溃力≥42kN的条件下实现减重16%，并通过虚拟验证，规避焊接热影响风险。

副车架疲劳耐久分析项目/负责人

• 针对某车型副车架，基于ANSYS建立精细有限元模型，完成多工况应力分析，识别出3处高应力集中区域，为后续优化提供关键依据。

• 利用nCode进行全寿命疲劳仿真，结合实测载荷谱开展S-N曲线分析，预测副车架关键焊缝疲劳寿命为10万次，低于目标值20%。

• 主导设计厚度梯度分布与焊缝局部倒角优化方案，将最大应力降低18%，使疲劳寿命提升至15万次，满足目标要求。

• 组织台架疲劳验证试验，优化后副车架通过30万次循环未出现裂纹，验证了仿真分析与优化设计的有效性，节约试验迭代成本约15万元。

凭设计新型轻量化车身连接结构获得省级一等奖