陈予轲 · Automotive Structural Engineer

• 主导全新纯电平台钢铝混合白车身结构正向开发，通过拓扑与多尺度参数联合优化合理分布高强钢、铸铝及挤压铝型材，在满足C-NCAP五星与50 kNm/°级扭转刚度目标下，较钢基准方案减重12%（36 kg），轻量化系数降至1.95。

• 牵头推动SPR/FDS连接工艺在铝-钢混合主接头的量产落地，建立连接点设计准则与工艺验证规范，完成2000余处异种材料连接节点的仿真对标及物理试验闭环，连接强度一次通过率提升至98%，单步节拍缩短0.7 s。

• 建立白车身关键硬点GD&T尺寸链模型，定义并冻结128项关键特征公差，协同ME开发测点策略与改制方案，在试制与初期量产阶段将车身骨架尺寸符合率由86%提升至94%，为SOP节点提前两周达成提供尺寸保障。

• 统筹白车身ET试制至PPAP全周期结构问题闭环，主导16项重难点结构整改（包括铸铝减震器座开裂、B柱SPR铆点微裂纹等），拉动CAE、工艺及供应商联合攻关，推动焊装线一次下线合格率由82%提升至93%，平稳支撑月产爬坡至1.2万台。

• 主导前副车架从布置到详细设计的全流程开发，通过多体动力学分解23个极限工况载荷，结合拓扑优化将铸铝副车架重量控制在18.5 kg，较钢制基线减重26%，一阶模态提升至285 Hz，有效避让主要激励频率。

• 针对悬架下控制臂与纵臂建立高精度CAE模型，开展3轮刚度-强度-疲劳耦合仿真迭代，使高应力区峰值应力降低32%，焊缝疲劳寿命达成率＞1.2，支撑一次性通过120万次等效耐久台架试验。

• 以DFMEA驱动组织5次跨部门设计评审，系统识别铸件缩松、接头微动磨损等17项潜在风险，推动模具排气优化与衬套压装工艺改善，RPN高项关闭率达100%，实现样件阶段零设计变更。

• 协同供应商开发副车架低压铸造工艺，通过模流分析优化浇注系统与冷却时序，将铸件内部气孔缺陷率由8%降至1.5%以下，量产成品率达94%，支撑项目按期SOP并节约单件试制成本约20%。

• 主导热成形门环与B柱加强板正向开发，基于多车型碰撞安全目标与截面刚度要求，完成3款模块化结构方案定义与工艺边界校核，单件集成度提升40%，减少焊点约120个/车。

• 建立热成形零件模块化设计导则，协同材料供应商完成镀层与模具冷却速率匹配试验，将热冲压回弹控制在±0.5 mm以内，首次试模合格率由65%提升至92%。

• 运用同步工程联合客户与冲压供应商开展多轮迭代优化，将典型B柱加强板由等厚方案优化为变截面厚度梯度，单车零件重量降低1.8 kg，材料利用率提高至78%。

• 按照APQP流程主导过程设计与PPAP交付，建立关键特性控制清单及测量系统评估，推动工厂达成CPK≥1.67的工序能力，支撑项目顺利进入SOP并稳定供应。

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