陈伟 · Automotive Structural Engineer

主导某A级轿车侧围外板冲压件结构设计，运用CATIA完成3D建模与冲压成形仿真，优化拉延筋布置及坯料形状，使冲压开裂率从9%降至2.6%，单件材料利用率提升13.5%，年节约钢材成本约38万元。 针对后地板焊接总成尺寸稳定性难题，制定GD&T基准方案并重新设计定位孔与RPS点，协调模具厂完成修模，将总成焊接姿态调整周期压缩28%，白车身分总成一次合格率由84%升至95.2%。 负责前纵梁内板加强件模具开发技术评审，通过调整冲压工艺中修边顺序与翻边角度，消除起皱缺陷，模具试模次数从7轮减至4轮，单套模具开发周期缩短42%，节省模具试制费用约22万元。 统筹四款车型共12个冲压件的工艺优化，建立基于CAE分析的减薄率数据库，推动模具供应商统一拉延筋参数标准，使后续新项目模具调试时间平均减少35%，年累计减少停机损失约60万元。

主导某合资车企SUV车型白车身侧围及地板总成结构设计，运用UG/NX完成37个关键钣金件（含A/B柱、门槛梁、前/后地板）的3D建模与2D工程图，确保项目按期通过节点评审。 针对CNCAP五星碰撞目标，牵头CAE分析迭代优化侧围传力路径，调整A柱内板及门槛截面形状，使正碰侵入量减少14%，侧碰B柱峰值加速度降低9%，同时实现单侧围减重6.2kg。 协同NVH团队，通过地板加强梁布局优化及阻尼片减薄方案，解决局部模态共振问题，将车身一阶扭转模态频率从23.5Hz提升至29.1Hz，路噪峰值降低3.2dB。 设计侧围与地板焊接分总成结构，减少焊点数量18%并优化焊接顺序，同步提升尺寸合格率至96.5%，单台白车身制造成本降低约165元。 编制《侧围及地板结构设计准则》32页，固化CAE验证流程与截面数据库，使后续同平台车型开发周期缩短约22%。

主导某纯电动平台白车身轻量化架构开发，采用铝型材+高强钢混合方案，通过HyperMesh完成300+轮拓扑优化，实现白车身减重18%（降重42kg）且扭转刚度提升22%，助力平台续航增加35km。 攻克铝钢异种材料连接难题，牵头引入自冲铆接与结构胶组合工艺，完成1200+试片疲劳测试，使接头疲劳寿命提升至钢制焊接的90%以上，单台成本降低约800元。 利用Abaqus进行车身NVH仿真分析，针对电机高频激励优化地板加强梁截面与铝型材壁厚分布，使车内60~120Hz路噪峰值下降4dB，满足纯电车型静谧性目标。 建立铝钢混合车身连接工艺数据库与仿真标准，涵盖8种连接方式、20余类工艺参数，支撑后续3款衍生车型白车身开发周期缩短30%，减少样件试制费用超200万元。

主导下一代模块化底盘平台的架构开发，运用ANSYS进行拓扑优化与多工况刚度分析，使平台关键结构重量较上一代降低12%，同时扭转刚度提升15%，支撑三款衍生车型共线生产。 领导跨部门DFMEA评审，识别并关闭27项高风险失效模式，通过优化连接工艺与材料选型，使样车阶段底盘系统故障率下降40%，节约返工成本约120万元。 制定并执行DVP计划，覆盖320余项台架与整车试验，推动供应商完成6轮设计迭代，确保所有耐久与碰撞性能指标一次性通过，项目节点零延误。 主导15家潜在供应商的技术评审，基于ANSYS仿真结果与冲压工艺评估，重新匹配4家核心供应商，通过材料统一与模具共用方案实现单台成本降低85美元，年化降本超200万美元。

因提出铝合金车身平台轻量化方案，获得公司级技术创新表彰

论文提出基于多目标优化的白车身轻量化设计方法，荣获中国汽车工程学会优秀论文二等奖