陈阳 · Chassis Engineer

• 在某燃油车悬架系统开发中，使用CATIA完成3副前控制臂的详细建模与装配验证，通过拓扑优化实现单件减重12%，年节省材料成本约8万元，并协助完成台架耐久测试通过率100%。

• 负责制动系统管路布局与支架设计，优化2处干涉隐患点，使制动响应时间缩短5%；同步编制14份工艺卡指导生产线装配，降低返工率25%。

• 维护底盘BOM共347个零件，建立版本变更跟踪台账，将BOM错误率从6%降至1.2%，支撑3款车型量产阶段零缺料，减少换线停线工时达40小时/月。

• 设计并交付4套悬架装配工装夹具，通过定位精度改进提升生产线节拍15%，单台装配工时减少0.8分钟，年节约人工成本约12万元，获工厂季度改善奖。

• 主导某紧凑型SUV模块化前悬架正向开发，应用ADAMS建立多体动力学模型，优化衬套刚度与减振器阻尼，使侧倾梯度降低12%，簧下质量减少8%，项目周期缩短2个月。

• 负责EPS转向系统结构设计，利用ANSYS完成壳体疲劳与模态分析，将关键模态频率提升至45Hz以上，并通过500小时耐久台架验证，零失效。

• 牵头悬架系统DFMEA更新，识别34项潜在失效模式，其中7项通过增加防错结构消除，使设计风险优先数（RPN）平均下降58%，获客户技术认可。

• 主导某平台车型的悬架调校，通过5轮主观评价与客观测试迭代，达成转向响应延迟≤60ms、横向加速度梯度0.85g/s@100°方向盘转角，平顺性评分提升15%。

• 管理5家核心供应商的悬架焊接与装配工艺，推动某供应商焊接一次良率从82%提升至96%；引入SPC控制，单件成本降低7.2%，通过年度体系评审。

• 主导第三代纯电平台底盘架构概念设计，基于MATLAB/Simulink建立多体动力学与能量流联合仿真模型，使制动能量回收效率从70%提升至82%；通过底盘域控制器协同分配策略将制动响应延迟降低15%。

• 针对轻量化目标，应用拓扑优化与一体式压铸铝合金副车架，结合仿真迭代与台架试验验证，实现底盘总成减重18%（从320kg降至262kg），同时扭转刚度提升5%，支撑整车续航增加12km。

• 搭建CDC硬件在环（HIL）测试平台，利用MATLAB/Simulink自动代码生成悬架与制动协同控制算法，在麋鹿测试中横摆角速度峰值降低8%，并完成三轮24万公里耐久试验零失效。

• 主导制动能量回收与底盘集成验证项目，制定涵盖12种工况的仿真与实车测试方案，提前3个月完成平台冻结，使整车CLTC续航突破650km，百公里制动距离缩短至34.5米。

因模块化悬架平台降本方案获得公司级表彰

因主导智能制动项目量产交付获得团队嘉奖