张伟 · Casting & Forging Engineer

运用ProCAST对铸钢件进行充型-凝固耦合仿真，提前识别3处高风险缩松区域，优化冒口与冷铁布局，使试制阶段缩松报废率从12%降至4%

现场跟进5炉次浇注，针对浇不足缺陷系统建立浇注温度与速度匹配表，调整后连续两炉次完全消除该缺陷

基于缺陷数据与工艺参数记录，归纳形成快速诊断与排除清单，将典型缺陷的平均处理时间从45分钟缩短至30分钟

协助编制6份大型铸钢件工艺卡，统一关键参数控制范围与检验标准，一次通过工艺评审并纳入车间受控文件体系

担任铝合金缸体低压铸造工艺设计项目负责人，针对缸体顶部筋板卷气频发问题，利用ProCAST建立充型-凝固耦合模型，解析金属液流动前沿速度与气体裹挟机制，将模拟充填时间由7.8 s优化至6.2 s并匹配压力曲线

重构浇注系统，将内浇道从底注式改为缝隙式分级进料，结合虚拟示踪粒子追踪气-液界面，使卷气高风险区域体积占比由22%降至5%以内，经X光检测确认缸筒壁厚方向无气孔

优化冷却布局，在模型中设置水冷与风冷交替时序，通过正交试验调控局部换热系数，使凝固末端温度梯度降低18%，顺序凝固距离覆盖至铸件最远热节

固化优化方案为标准操作流程，制定工艺卡与低压铸造加压规范；交付后首件试制一次合格率达92%，较同类缸体原工艺提升7个百分点

针对航空发动机高温合金涡轮叶片预锻模具过早磨损失效，运用DEFORM-3D建立叶片锻造全过程热力耦合有限元模型，准确捕获模具型腔磨损分布与峰值磨损区域

设计6因素3水平正交模拟试验，迭代优化预锻模具圆角半径、拔模斜度与飞边槽桥部尺寸，使模具关键部位应力集中系数降低22%，最大磨损深度由0.75 mm降至0.55 mm

基于Archard磨损模型对比评估4种润滑方案，确定最优玻璃基润滑剂涂覆厚度（0.15 mm）与预热温度（250 ℃），将锻造摩擦系数控制在0.12以内，模具整体磨损体积减小18%

提出“结构优化+精准润滑”联合改进方案，将预锻模具仿真预期寿命由320件提升至450件（延长41%），并交付优化后的三维模型与润滑工艺卡用于型面修模

针对某大型重工集团导叶铸钢件缩松报废率长期高于11%的痛点，作为主要参与人设计四因素三水平正交试验（L9），系统量化浇注温度、浇注速度、砂型预热温度与冷铁厚度对缩松倾向性的影响权重，减少后续试验迭代次数约40%

负责工业X光探伤与阈值图像分割诊断，累计完成54组试件的缩松面积比精确测量，建立缩松体积分数与局部冷却速度的对数回归预测模型（R²=0.94），将缩松缺陷评估由定性经验转为定量诊断

基于模型提出“梯度冷铁布局+延时浇注”组合优化方案，工艺验证使典型铸件缩松缺陷面积降低68%，同步主导编制《缩松X光检测与判级作业指导书》，相关参数纳入车间工艺卡试行