王磊 · Casting & Forging Engineer

主导某铝合金转向节压铸工艺开发，通过正交试验优化浇口速度与模具温度参数，将产品气孔缺陷率由8.5%降至2.1%，良品率提升至96.3%。

负责生产线现场技术支持，针对某车型壳体冷隔频发问题，调整模具局部冷却水道布局与喷涂参数，使冷隔缺陷率降低75%，每年减少废品损失约120万元。

参与压铸单元节拍改善项目，通过优化喷涂时间与取件路径，将单件生产周期从85秒缩短至68秒，生产线日产能提升20%。

建立压铸工艺参数监控台账，制定标准化作业指导书，推动现场操作规范执行，使生产换模时间减少15%，月度OEE稳定在88%以上。

发现原有工艺参数依赖纸质表单，记录耗时易错，主动设计并开发基于Excel VBA的参数管理工具，将每日数据采集时间从45分钟压缩至15分钟，数据录入准确率提升至99.5%。

针对20余种铝合金铸件的温度、压力、速度等关键参数，利用VBA宏实现自动校验与异常阈值预警，使问题响应时间从2小时缩短至20分钟。

搭建包含近万条参数记录的数字化数据库，通过一键生成工艺报告功能，每周为团队节省约3小时分析整理时间。

联合现场技术员收集3个月生产数据，运用VBA进行参数相关性分析，识别出影响合格率的关键参数组合，为后续工艺优化提供数据依据。

针对某铝合金转向节铸件持续出现的缩松缺陷，利用ProCAST仿真对充型及凝固过程进行多轮模拟，识别出浇注系统横浇道截面积不足与局部冷却速率过慢是主因。

重新设计阶梯式浇注系统，将内浇口截面积扩大25%，并调整冷却水道布局使模具局部温度降低40°C，经试模验证，铸件缩松率由6.2%降至4.3%。

采用正交试验法优化浇注温度（720°C→690°C）与保压时间（延长至12s），结合ProCAST温度场分析确定最佳冷却曲线，最终缩松缺陷发生率下降30%。

通过金相分析与X射线探伤对改进前后的铸件进行对比，确认内部致密性明显提升，该方案后续推广至同平台3款产品，月度废品数减少约150件。

在西北工业大学负责模具钢热处理工艺研究项目时，针对某锻造模具频繁早期开裂的问题，设计并开展不同淬火温度、回火时间及冷却速率的正交实验，结合Deform仿真模拟模具服役过程中的应力和温度分布，最终优化工艺使模具平均寿命从3200次提升至4000次（提升25%），并降低30%的模具维修成本。

通过Deform仿真对比油淬、盐浴淬火和真空淬火三种工艺对H13模具钢微观组织的影响，发现真空淬火结合两次回火能使碳化物分布更均匀，将模具表面裂纹萌生率降低40%，寿命延长至原工艺的1.25倍，相关结论被纳入企业模具设计手册。

针对锻造过程中模具热疲劳失效问题，利用Deform建立模具加热-冷却循环模型，模拟不同预热温度和间歇喷水冷却方案下的热应力分布，据此调整热处理工艺参数（回火温度540℃→560℃），使模具热疲劳寿命提高22%，实际冲次达到4100次。

在实验室条件下，设计并实施12组不同热处理工艺（包括分级淬火、深冷处理）的对比试验，采用硬度计、金相显微镜和冲击试验机分析模具钢性能，筛选出最优工艺组合（1050℃淬火+560℃回火+两次深冷），模具冲击韧性提升18%，现场跟踪验证寿命提升25%，并形成标准作业指导书。