陈思远 · Chemical Formulation R&D Specialist

• 参与水性涂料配方设计，独立完成12批次丙烯酸树脂基涂料的制备与分散工艺优化；通过调整颜填料体积浓度（PVC），将涂料附着力从5B提升至4B级（ASTM D3359），同时保持硬度≥2H。

• 协助环氧胶粘剂配方实验，设计并执行20组正交试验，研究固化剂用量与填料配比对剪切强度的影响；优化后的配方在铝-铝粘接测试中达到12.6 MPa（提升18%），并缩短固化时间15%。

• 主导附着力测试方案改进，引入划格法与拉开法对比验证，完成30个样品的数据采集；建立标准化测试流程，使结果重复性偏差从±0.8 MPa降至±0.3 MPa。

• 负责胶粘剂工艺参数调整，通过控温阶梯固化策略将环氧体系表干时间从50分钟压缩至38分钟，同时确保拉伸强度稳定≥25 MPa。

• 参与水性涂料VOC含量检测（气相色谱法），通过优化助剂添加顺序，使VOC排放值降低12%至85 g/L，满足GB 18582限值要求。

• 针对低VOC环保涂料开发需求，作为项目负责人，以水性丙烯酸树脂为基料，设计正交实验优化颜填料（钛白粉、碳酸钙）比例与分散剂、消泡剂等助剂添加量，成功将涂料VOC含量从120 g/L降至48 g/L以下，涂膜硬度提升至2H，附着力达1级。

• 为解决颜料分散稳定性问题，筛选3种分散剂组合并优化研磨转速与时间，使颜料体系粒径D90从15 μm降至7.5 μm，沉降稳定性延长至35天无分层，显著改善涂料储存均一性。

• 通过调节羟乙基纤维素与聚氨酯增稠剂配比，将成品涂料粘度精准控制在85~95 KU，满足喷涂与刷涂施工要求，同时消除涂膜缩孔与流挂缺陷，一次合格率提升至96%。

• 对比6组颜基比（P/B 0.8~1.6）对涂膜耐候性影响，选定最优P/B 1.2，使人工加速老化测试（QUV 500 h）保光率保持92%，耐中性盐雾时间达260 h，满足环保型工业涂料标准。

• 针对环氧树脂胶粘剂固化工艺，作为组员设计正交实验（固化温度60–120°C、时间30–90 min），系统研究参数对剪切强度的影响；利用DSC热分析确定反应放热峰与转化率，累计完成12组试样制备与测试。

• 针对高温固化导致的胶层脆性，通过调整阶梯升温程序（80°C/30 min → 110°C/60 min），使平均剪切强度从8.2 MPa提升至11.5 MPa，增幅达40%，同时避免热应力开裂。

• 引入DSC动力学分析，拟合出固化反应活化能为58.6 kJ/mol，据此优化固化时间缩短20%（从90 min降至72 min），生产效率提升且强度保持稳定。

• 编写固化工艺参数报告，提出推荐工艺（100°C/80 min）并提交项目组；后续中试验证中批次剪切强度变异系数<5%，为量产工艺定型提供依据。

• 针对水性有机染料体系，系统筛选6种不同分子结构的分散剂，通过动态光散射粒径分析仪测定平均粒径（从初始850 nm降至220 nm），并记录72小时沉降时间；发现阴离子型分散剂A1使沉降时间延长至96小时，分散稳定性提升40%。

• 设计并执行20组平行实验，控制分散剂浓度梯度（0.5%–5% w/w），结合UV-Vis分光光度计监测吸光度变化（595 nm处吸光度从0.32升至0.87），量化分散剂对染料悬浮液均一性的增强效果；优选配方使粒径分布跨度（PDI）从0.45降至0.21。

• 独立负责全程实验操作：配制分散体系、激光粒度仪测粒径、定时记录沉降高度，并利用Turbiscan稳定性分析仪评估背散射光强度变化；最终输出12份实验数据报告，支撑后续配方工艺参数优化决策。

本科毕业设计（水性涂料方向）获评院级优秀论文