张明 · Production Planning & Material Control (PMC)

针对核心产线生产排程与物料需求计划，主导建立基于SAP PP的动态排程模型，结合瓶颈工序产能数据与实时订单波动优化排产规则，将整体设备利用率从82%提升至90%，月产能提升10%达1.2万件。

梳理A类物料历史消耗规律与供应商交付周期，重构MRP参数中的安全库存与提前期，并推动供应商实施JIT配送协议，将核心物料库存周转天数从45天压缩至28天，降幅达38%。

主导月度产能分析会议，识别冲压与焊接车间的资源空闲时段，通过调整班次结构与跨线任务分配消除产能浪费，年度累计释放有效产能约5,000工时，将紧急订单交付率提升至98%。

协同采购与仓储部门，对C类物料建立看板拉动机制，并与3家本地供应商签署VMI框架协议，使零星物料缺料率下降70%，库存持有成本降低15%，间接释放约200万元资金占用。

通过价值流图分析识别出焊接工序为产线瓶颈，其OEE仅68%；协调工艺与生产团队调整排产规则，将原有单一品种长批次改为多品种短间隔轮换，并引入看板拉动控制投料节奏，使焊接工序OEE提升至82%，整体产能提高10%。

针对瓶颈工序前堆积的在制品，主导实施连续流改善：将后道装配批次数量从500件降至100件，并建立信号看板触发补料，消除等待时间3.2小时/班，产线平衡率从72%提升至89%，支撑整体产能增长10%。

运用ECRS原则对瓶颈工位动作进行分析，合并4项非增值操作并调整工装夹具布局，使单件加工时间从4.5分钟缩短至3.8分钟；同时建立动态排产看板，将紧急插单响应时间压缩40%，保障项目达成10%产能提升目标。

联合IE工程师对3条并行产线负荷数据建模，识别出跨线调度机会，重新设计排产优先级规则，将高价值订单集中至瓶颈产线优先处理，低复杂度产品分流至闲置产线，使整体设备利用率提高15%，最终实现整体产能提升10%。

主导老旧系统至SAP PP模块的全面切换，独自完成1.2万条物料主数据清洗与映射，将数据准确率从82%提升至99.7%，确保迁移零差错。

设计并执行120个UAT测试场景，覆盖生产订单、BOM及MRP全流程，发现并修复43个配置缺陷，系统切换后首月无因配置错误导致的计划中断。

组织8场、累计覆盖60名一线计划与仓储人员的操作培训，编写15份SOP手册，培训后考核通过率98%，上线两周内用户操作错误率降至0.3%。

制定分段切换方案，利用周末停产窗口完成数据迁移与系统部署，将切换对生产的影响控制在4小时以内，实现次日排程系统无缝衔接。

针对C类物料库存占比高、占用资金多的问题，运用ABC分类法筛选出287种低周转物料，主导与5家供应商谈判推行VMI模式，将库存持有责任前置至供应商，月均库存金额降低18%，释放仓储面积约120平方米。

对需求稳定且供货周期短的76种C类物料设计JIT补货规则，建立最小-最大库存模型并与3家核心供应商对接电子看板系统，补货频次从每周1次提升至每日1次，物料周转天数从45天压缩至34天。

主导制定“VMI+JIT”混合操作流程，协调仓储与物流重新规划专用缓冲区，并联合IT在ERP中固化物料参数与补货触发点，项目期间C类物料缺料率控制在0.4%以下，无一单产线停线。

定期组织供应商协同会议共享滚动预测与消耗数据，推动2家供应商在工厂周边设立临时寄售仓库，将补货提前期从7天缩短至3.5天，最终实现整体库存周转天数缩短22%（由68天降至53天）。