赵雨桐 · 汽车工程师

在智能汽车初创公司实习期间，独立搭建电驱动NVH测试台架，使用LabVIEW编写多通道数据采集程序，实现振动、转矩与噪声信号同步采集，将单次测试准备时间从4小时缩短至2.5小时，效率提升37.5%。

主导完成25组不同转速/扭矩工况下的电驱动NVH测试，累计采集600余组有效数据样本，通过时频分析定位3个主要阶次噪声源，为后续壳体减振改型提供直接输入。

针对台架传感器布置引发的信号串扰问题，重新设计加速度计与麦克风安装夹具，优化接地与屏蔽方案，使信噪比提升约18%，测试数据通过ISO 10844标准验证。

协助团队完成台架标定流程规范化，撰写《电驱动NVH测试操作指南》，详细记录接线、参数配置与数据校验步骤，将新实习生独立上手周期缩短50%

主导电驱动系统动态仿真建模，基于MATLAB/Simulink搭建电机‑减速器耦合模型，仿真精度达95%以上，将动力总成性能评估周期缩短2周。

负责电驱动NVH测试数据分析，编写MATLAB脚本，自动处理12个工况点的阶次噪声数据，数据处理效率提升80%，将单次测试分析时间从3小时缩短至30分钟。

参与动力总成NVH优化项目，利用Ansys开展系统级模态分析，识别2处悬置共振频率，优化后使车内总声压级降低4.5 dB，通过客户验收。

使用CATIA完成电驱动系统3D数模干涉检查，发现并推动解决3处关键装配干涉问题，避免了样机试制返工，节省约2周排期时间

针对电驱壳体在2000–4000 rpm工况下出现的24阶次噪声峰值，通过建立精细化有限元模型开展模态分析，识别出壳体局部模态频率与激励频率耦合问题，优化加强筋布局，使壳体一阶模态频率从785 Hz提升至882 Hz，避开共振区间。

基于谐响应分析，预测电机转矩波动激励下的壳体动态响应，筛选出壁厚、加强筋高度和位置三个关键设计变量，通过参数化优化使24阶次噪声幅值降低3.5 dB(A)，同时壳体增重仅0.6 kg。

搭建壳体模态测试台架并开展实验验证，对比仿真与实测模态频率，误差<4.5%，确认模型精度后，将优化方案应用于工程样机，台架测试显示主要阶次噪声幅值下降4.1 dB(A)，满足项目≤55 dB(A)目标。

采用DOE方法对6个结构参数进行灵敏度分析，锁定对NVH贡献度最高的肋板厚度与支撑跨距，在此优化组合下，壳体最大动变形减少28%，有效抑制了阶次噪声辐射

针对某量产电池包液冷系统散热不均问题，使用Fluent建立三维CFD模型，仿真对比并行流道与蛇形流道等共6种拓扑方案，识别出流道拐角处流速骤降是温差过大的主要原因。

基于响应面法对关键几何参数（流道宽度、入口角、分流管路直径）进行多目标优化，将电池模组间最大温差从4.8℃降至2.1℃，压降控制在12 kPa以内。

基于场协同理论，分析速度场与温度梯度夹角分布，优化扰流柱排列与截面形状，使表面换热系数提升18%，散热均匀性指标（温度标准差）降低37%。

完成优化后流道的瞬态热特性仿真验证，在1C放电工况下，电池最高温度不超过42.5℃，且各电芯间温差始终低于2.5℃，满足整车热管理目标