李梅 · 汽车机械工程师

精密传动科技有限公司/助理机械工程师

• 主导某型号变速箱的齿轮系统参数化设计，利用CATIA完成3组斜齿圆柱齿轮的3D建模与齿形优化，使传动效率提升1.2%，啮合噪声降低3.2 dB（A）。

• 针对量产中齿轮端面磨损问题，通过失效模式分析（FMEA）锁定加工余量不当，调整滚齿-剃齿工艺参数并增补精磨工序，将废品率从4.7%降至0.8%，年节省返修成本约26万元。

• 独立编制《齿轮加工工艺卡》《热处理变形控制规范》等12份工艺文件，建立从毛坯到成品的全流程检验标准，支撑产线通过ISO/TS 16949体系审核。

• 协同生产团队优化滚齿切削速度与进给量，将单件加工节拍从9.2分钟缩短至7.1分钟，且齿面粗糙度维持在Ra≤0.8μm，使产线产能提升23%。

新势力汽车公司/机械工程师

• 针对某SUV车型前悬架控制臂，主导拓扑优化与有限元分析，在满足疲劳寿命的前提下实现减重12%、刚度提升8%，使簧下质量降低3.2kg，路噪降低2.5dB。

• 主导驱动桥壳体轻量化项目，采用变壁厚设计与加强筋布局优化，经过20余次有限元迭代，实现减重18%，扭转刚度提升15%，台架试验通过率100%。

• 带领3人团队，协调CAE、试制与测试部门，完成悬架系统参数调校；经200余次仿真与实车验证，使车辆平顺性指标提升12%，项目周期较计划缩短15%。

领航汽车集团/高级机械工程师

• 针对新能源车型轻量化与碰撞安全双重挑战，主导设计了全新纯电平台前副车架一体化铸铝结构；通过拓扑优化与多轮仿真迭代，使结构件总重降低18%，同时满足C-NCAP五星碰撞标准，项目周期缩短2个月。

• 在量产阶段，牵头跨部门（采购、工艺、质量）技术协调会，推动供应商完成高强铝合金挤压型材的国产化替代，将单件成本从320元降至245元，年节约成本约140万元。

• 针对某SUV车型后扭梁悬架安装点局部开裂问题，组织失效分析及CAE复核，提出增设加强筋、调整热处理工艺的整改方案，经台架与实车验证，一次性通过耐久测试，避免模具返修损失约30万元。

• 负责编制三款新能源车型结构件开发技术规范（包括DFMEA、DVP、GD&T）共47份文件，建立标准化模板库，使后续项目文档编制效率提升30%，并作为培训材料覆盖新入职工程师。