陈志远 · 汽车项目管理

主导某核心门锁系统项目APQP流程，组织跨部门团队完成16项关键特性的DFMEA评审，并优化过程流程图，推动项目按计划通过4个阶段阀点，实现零重大设计变更。

• 管理3家外协供应商完成52套原型样件制作，通过制定样件检验计划与每日进度跟踪，确保样件交付准时率100%，支撑OTS认证提前2周通过客户审核。

• 统筹PPAP文件包编制，收集并审核38份过程控制文件（包括控制计划、MSA、SPC及尺寸报告），一次性通过客户PPAP批准，有效降低后续量产质量风险。

• 协调质量、采购及工程部门解决30余项工艺问题，重点攻克某焊接工序良率仅75%的瓶颈，通过DOE分析优化参数，将良率提升至95%，确保OTS样件一次性合格。

• 建立供应商周例会机制，跟踪8家次级零部件供应商交付节点，提前识别并化解2起原材料短缺风险，避免项目整体延误，累计节约潜在返工成本约12万元。

主导3款电驱总成（EDU）从原型到量产的全周期管理，组建并带领12人跨职能团队，运用Jira与MS Project制定双周滚动计划，将平均项目周期从20个月压缩至15个月，提前2个月达成SOP，累计交付8.5万套。

• 建立分级风险管理台账并执行周度评审，提前识别模具T0延迟、电机芯片供应短缺等14项关键风险，通过备选方案储备与供应商提前锁定，实现零重大延期，客户交付准时率100%。

• 推行目标成本拆解与价值工程（VE）提案，联合采购与设计部门完成3轮降本，将单台电驱物料成本降低11%，项目整体节省约2200万元，荣获公司“成本控优奖”。

• 主导与4家国内外主机厂的客户对接，统筹PPAP文件包及设变流程，成功通过6次客户Audit及PPAP批准，客户满意度评分从87分提升至96分。

在全新整车平台项目中，牵头5个核心子系统的集成管理，建立跨部门联合攻坚机制，通过每日站会与风险预警流程，推动12个月内依次通过G8、G7、G6阀点，子系统匹配问题发生率同比降低30%。

• 针对某关键子系统供应商交付连续滞后2周的问题，主导供应商现场审核与产能分析，协调采购与SQE共同制定加速交付计划并锁定第二供方，最终将交付周期压缩至原计划的80%，确保项目里程碑零延误。

• 运用APQP方法论系统梳理子系统开发路径，识别并闭环处理22项跨系统接口冲突，在样车试制阶段将问题关闭率提升至95%，支撑整车按节点进入PVS阶段。

• 组织设计、采购、制造、质量等6个部门开展每周技术评审会，累计推动解决207项开发障碍，使子系统DVP试验完成率从75%跃升至98%，提前1个月达成OTS认可目标。

因门锁系统国产化项目按时高质交付获公司级表彰

电驱总成项目中跨部门协作表现突出获得团队认可