陈薇 · 汽车质量工程师

协同维护冲压、焊装、涂装、总装四大工艺的 SPC 监控系统，建立 32 条关键特性控制图并实施过程能力分析，协助触发 8D 改进流程，推动过程异常平均响应时间从 4.2 小时缩短至 2.8 小时

主导编制与更新总装车间 PFMEA 和控制计划，识别座椅装配、线束连接等高风险工序并追加防错验证，支撑过程审核一次通过率由 87% 提升至 96%

运用 8D 方法牵头处理总装线异响问题，联合制造工程师通过层别法与假设检验锁定扭矩衰减根因，推动校准频次优化，同类缺陷月度客诉由 2 起降为 0

参与 IATF 16949 体系日常运维，定期评审程序文件与作业指导书一致性，协助闭环管理供应商质量协议修订，确保年度监督审核文件审查零严重不符合项

配合年度内部审核策划，独立完成焊装与总装共 12 个过程的审核检查表编制与现场取证，对发现的 6 项一般不符合项追踪根源分析和纠正预防措施，实现整改按期闭环率 100%

在日均到货20余批次的来料检验环节，协助工程师按AQL抽样方案完成涵盖五金冲压与电子元件的200余批次检验，独立操作三坐标完成关键尺寸复测并记录数据，拦截2批超差物料，推动供应商8D整改闭环，确保上线前物料合格率100%。

基于APQP节点要求，对14家供应商提交的PPAP文件包进行完整性初审，重点核验PSW、尺寸报告和材料认证的关联性，识别并跟踪关闭28项文件缺失或逻辑矛盾，将首次提交完整率从约50%提升至88%。

为验证关键量具的测量系统可靠性，设计涵盖3名检验员×2次重复的GR&R试验方案，组织完成卡尺、千分尺等5种量具的数据采集，使用Minitab进行均值极差分析，及时发现1台高度规%GR&R超25%，经调校后降至7%并纳入预防性校准清单。

利用Excel VBA编订来料检验数据自动分析表，实现合格率、缺陷PPM与交检趋势的动态看板输出，将每日质量简报制作时间从40分钟压缩至5分钟，支撑PQE快速识别异常供应商并优先发起改善。

识别新车型项目SOP前关键零部件供应风险，系统规划20家供应商的PPAP审核优先级，将涉及安全、法规及特殊特性的零部件列为最高等级，确保首批样件提交周期压缩至28天。

主导PFMEA与控制计划的关联性审核，针对3家供应商的防错验证缺失与反应计划不明确问题，通过现场过程审核锁定工装设计与参数监控盲区，推动补充13项过程控制条款。

对标顾客特殊要求（CSR），逐项核验尺寸报告、材料证明及性能试验结果，发现4家供应商初始过程能力（Ppk）未达1.67的强制接受准则，协调工艺调整后全部复核通过。

建立并推行“PPAP整改跟踪矩阵”，每日更新不符合项状态并可视化共享至项目团队，促使20家供应商的PPAP批准周期较原计划提前5个工作日闭环。

涂装线连续多批次出现漆面颗粒缺陷，导致一次交验合格率降至92.3%，立即组建跨部门小组并启动PDCA循环，运用鱼骨图从人、机、料、法、环五个维度锁定8项潜在因子，通过5Why分析将根因收敛至喷房风速波动与压缩空气含油量超标两项关键要因，制定了对策实施计划并在一周内完成现场验证。

协同设备与工艺工程师，推动喷房送风频率从45Hz调整至48Hz并增加每日压差监测频次，同时加装三级精密过滤器并建立压缩空气露点与含油量每日点检基准，实施后CPK值由0.78提升至1.21，显著提升过程稳定性。

将纠正措施标准化，修订《涂装车间环境控制作业指导书》与《压缩空气质量管理规范》两份文件，并对一线班组长开展专项培训，确保变更得到有效固化，避免问题反弹。

持续跟踪改进后8周数据，漆面颗粒缺陷不良率由3.8%稳定降至2.6%，在产量同比增长12%的背景下节省返工工时约160小时/月，项目复盘报告被列为工厂内训案例。

依据IATF 16949过程方法编制制造过程与产品审核检查表，作为审核员助理全程参与焊装、涂装、总装三大车间的全覆盖内部审核。

通过人员访谈、现场抽样与流程穿行测试，识别出控制计划未有效落地、过程能力记录缺失等8项一般不符合项与12个改进机会点。

发布正式不符合项报告，组织责任部门运用5Why与鱼骨图开展根本原因分析，协同制定并确认含防错设计与标准作业优化的纠正措施。

建立整改跟踪矩阵，按周验证关闭证据与措施有效性，推动所有不符合项在14个工作日内100%闭环，同类问题复发率为零。

整理审核发现与过程绩效趋势，输出审核总结报告并向质量部长汇报，3项过程改进建议被纳入年度体系提升计划。