陈泊言 · 电池工程师

• 在磷酸铁锂与三元电池包两个量产项目中，负责下箱体结构方案设计与动力学仿真迭代，通过形貌优化将一阶固有频率从29 Hz提升至37 Hz，有效避开车路激励共振，并支撑实物顺利通过挤压与定频振动耐久考核。

• 主导模组集成工艺开发，优化汇流排激光焊接参数与装配序列，模组一次组装合格率由89%提升至97%，同时将电芯极柱焊接热影响区峰值温度控制在180°C以下，杜绝极耳隐性损伤。

• 担任DV/PV测试对接人，编制测试大纲并协调内外部资源，主导完成130余项机械冲击、湿热循环、电气安全等测试，提前识别出箱体焊缝微裂纹与高压接触器异常粘连等5项关键失效，保障两个项目节点评审一次通过。

• 参与BMS上下电策略及绝缘监测逻辑制定，自主搭建低压信号级验证台架，注入边界工况完成状态机遍历测试，优化绝缘报警阈值与确认延时，绝缘误报率降低60%，实车级高压故障响应时间缩短至150 ms以内。

• 承担电池包液热系统仿真与设计辅助，使用Star-CCM+建立电芯-冷板耦合模型，迭代冷却液流量分配与流道截面，将快充峰值工况下电芯最大温差由4.5°C压缩至2.6°C，仿真与台架实测偏差<5%，方案被直接应用于量产数据发布。

• 主持DV/PV试验后电池包深度失效分析，结合工业CT与金相切片技术，定位焊接气孔、绝缘件爬电距离不足等根因，输出8D报告6份并推动3项设计改进，使后续同类试验相关失效彻底消除。

• 在玄武CTP平台中负责下箱体密封与碰撞安全仿真闭环，针对150 kN底部球击与侧柱碰挤压工况建立精细有限元模型，经4轮结构迭代将箱体最大侵入量从18 mm压缩至11.5 mm，确保内部电芯零损伤通过安全阈值。

• 主导下箱体自由模态与约束模态分析，识别共振薄弱区后以形貌优化重构加强筋布局，使一阶固有频率由27 Hz提升至35 Hz，成功避让路谱激励频带，同时实现箱体减重6.3%。

• 为满足CTP高成组效率下的IP68密封要求，建立密封条非线性压缩仿真路径，通过断面参数扫描将密封面接触压力均匀度提升28%，样箱气密测试一次达标，省去2轮修模试制。

• 构建参数化碰撞仿真模板，将挤压工况模型更新与结果后处理效率提升约40%，支持3种车型衍生方案快速校核，加速平台化工程落地。

• 参与搭建电池包HIL标定台架，集成虚拟电池模型与BMS控制器，通过CANoe实现信号级实时仿真，将标定效率提升约40%，减少冬季实车路试里程超过1500 km。

• 针对-20°C至10°C低温域设计多维度工况矩阵，覆盖NEDC循环、恒流放电及脉冲充电，复现冬季续航衰减典型场景，累计执行超600组工况点，产出低温SOC与SOH偏差基线数据库。

• 引入扩展卡尔曼滤波算法优化SOC估算模型，结合台架闭环测试迭代，将低温稳态SOC估算误差由8%压缩至3%以内，动态跟随延迟从秒级降至毫秒级。

• 通过CANoe注入通信丢帧与传感器漂移类故障，验证BMS在极端低温下充电策略的鲁棒性，推动改进低温充电截止电压的折衷逻辑，提升低温充电容量保持率约5%。

• 针对量产铁锂电芯分容数据离散度大、常规阈值漏检率高的问题，独立完成化成与分容工序数据分析，引入基于自放电K值与容量的二维聚类算法，替代原有固定规格限，异常电芯拦截率从92%提升至98.3%，并输出自动化筛选脚本。

• 对不同老化阶段电芯进行微分化容量（dQ/dV）曲线特征提取，定位低一致性电芯的早期析锂与活性锂损失信号，建立“容量—K值—dQ/dV峰位偏移”三参数关联筛选模型，将批次内电压极差缩减25%以上。

• 针对异常电芯模组组建后的环流风险，搭建多电芯并联仿真电路并开展实测验证，结合筛选阈值优化，将模组环路电流峰值控制在0.02C以内，未出现局部过充/过放异常。

• 将该筛选体系固化入产线MES流程，累计拦截1.2万余只异常电芯，支撑项目按期通过客户产线审核，未发生因一致性导致的模组级退货。

完成电池数据集分析与热失控早期预警算法研究，获评院级优秀毕业设计。