陈志远 · 底盘工程师

• 主导全新纯电平台后五连杆悬架系统构型论证与硬点布置，基于ADAMS/Car搭建参数化多体模型并完成逾200组硬点迭代寻优，将稳态回转侧倾梯度由初版5.3 deg/g精确收敛至4.5 deg/g，同时保证侧倾增益线性度R²>0.98，在概念阶段锁定操稳性能边界。

• 以仿真驱动整车底盘调校，利用DOE分析弹簧、稳定杆、减振器及衬套刚度灵敏度并制定调校矩阵，牵头完成3轮样车实车匹配，最终瞬态横摆超调量压至1.10以内、峰值响应时间缩短0.04 s，驾驶员主观操纵评分从6.5提升至7.8分。

• 负责后悬架NVH性能集成，针对60~80 km/h后排路噪轰鸣，结合ODS分析与传递路径拆解，优化后副车架衬套动静刚度比及液压衬套阻尼角，使后排声压级降低4 dB(A)，消除主观轰鸣抱怨并冻结衬套方案。

• 从系统层面推进GD&T协同设计，运用三维偏差仿真分析后悬架装配敏感尺寸链，重新定义副车架安装点及控制臂硬点公差带与测点方案，使PP阶段关键安装点合格率由85%跃升至100%，直接支撑批量生产一致性。

• 构建后悬架“仿真—调校—验证”闭环数据库，固化不同配置对操稳指标的影响系数，将调校收敛轮次由常规4轮压缩为3轮，并成功将流程复用至同平台另一款车型，助力其调校周期缩短30%，沉淀平台级调校能力。

• 主导某平台麦弗逊前悬架总成的标杆样车逆向解析，利用 Catia 完成所有结构件全参化建模与装配，硬点重构精度控制在 ±0.3mm 以内，为后续性能对标和方案更改提供精准数字基线。

• 运用 HyperMesh 与 Abaqus 对下控制臂、转向节等 5 类关键承载件开展多工况强度、疲劳及模态分析，依据仿真结果迭代 3 轮拓扑优化，使下摆臂减重 11% 且疲劳安全系数不低于 1.6，同时策划对应台架试验完成闭环验证，仿真与实测损伤位置及寿命偏差均在 10% 以内。

• 遵循 APQP 流程输出含 22 项 DV 与 14 项 PV 的 DVP&R，提前识别出衬套粘接强度和球销防尘罩耐候性等 4 项高风险项，协同供应商优化配方与工艺，推动 DV 试验一次通过率达 91%，并将整体试验周期压缩至 7 周，确保量产节点提前锁定。

• 作为 A-Tier1 端供应商质量接口，对铝铸转向节及冲焊控制臂共 4 家供应商实施从 OTS 到 PPAP 的全流程 APQP 管控，引入 SPC 与过程能力分析，将首批样件关键特性 Cpk 从 0.9 提升至 1.33 以上，来料合格率由 83% 提升至 98%，有力支撑客户装车计划。

入职E-Corp首年主导后悬架方案设计，按时交付并通过底盘性能评审。