陈明宇 · 电机工程师

• 主导某量产车型永磁同步电机电磁方案设计，基于Maxwell进行8极48槽定转子拓扑优化，将额定工况效率从94.2%提升至96.1%，并通过样机台架测试验证功率密度达4.8 kW/kg。

• 负责电机控制策略标定，基于矢量控制（FOC）调试电流环PI参数及MTPA工作点，完成全转速范围效率MAP标定，最终使整车CLTC工况驱动能耗降低3.7%。

• 针对低速大扭矩工况下的过调制需求，设计弱磁控制策略并联合台架测试验证，使峰值扭矩达280 N·m，实现30s连续过载运行无退磁风险。

• 搭建电磁-热耦合仿真流程，将Maxwell铁损数据导入温升模型，优化永磁体分段与气隙长度，使120℃额定工况下磁钢退磁率控制在0.8%以内，确保电机长期可靠性。

• 针对某新能源车型电驱系统齿槽转矩与转矩脉动过高导致NVH问题，主导建立永磁同步电机参数化几何模型与Maxwell有限元模型，基于OptiSlang搭建多目标优化流程，经200余次迭代计算，使齿槽转矩峰值从1.2 N·m降至0.35 N·m（降幅71%），转矩脉动从8.5%降至3.2%（降幅62%），均满足整车NVH指标。

• 独立完成灵敏度分析，识别出定子槽口宽度、磁钢偏心距、极弧系数为关键变量，通过响应面法拟合近似模型，将单次优化循环耗时从4小时压缩至20分钟，整体项目周期缩短40%。

• 联合测试团队对优化后的电机样机进行台架验证，实测齿槽转矩0.38 N·m、转矩脉动3.4%，与仿真误差分别仅5.7%和4.5%，验证优化方案有效性，该结果直接支撑后续电驱系统NVH认证通过。

• 撰写《基于多目标算法的永磁同步电机转矩品质优化报告》并组织技术评审，将参数化建模流程沉淀为部门标准模板，后续被2个新项目复用，累计节省重复建模工时约60人天。

• 为满足整车功能安全要求，主导搭建基于dSPACE的电机控制器硬件在环测试平台，集成真实控制器与虚拟永磁同步电机模型，实现过流、过温、CAN通信中断等20余种故障注入场景，将控制器故障响应测试覆盖率从60%提升至92%。

• 针对VCU与电机控制器间的CAN通信协议，独立开发自动化测试用例库，覆盖500余条报文交互逻辑，在回归测试中准确定位3处CAN总线时序异常，保障通信可靠性达99.8%。

• 引入故障注入自动化执行序列，结合dSPACE实时仿真环境，将单次手动测试周期从2天压缩至4小时，效率提升75%，累计支撑3轮功能安全基线通过评审。

• 在平台搭建阶段，负责完成硬件接线、dSPACE模型配置及上位机监控界面开发，实现旋变信号模拟、IGBT驱动故障注入等关键功能；平台上线后累计执行200余次测试循环，有效规避控制器潜在失效风险。

• 针对某款车用异步电机长期高负载运行下的过热瓶颈，基于集中参数热网络（LPTN）方法建立11节点热阻模型，并基于Fluent完成共轭传热CFD仿真，通过对比8种冷却水路截面参数，使定子绕组峰值温升降低7.5℃。

• 独立执行CFD稳态与瞬态仿真，分析不同冷却液流量（38 L/min）及入口温度（5070℃）对端部绕组温升的影响，绘制曲线；筛选出最优工况使电机最高温度满足绝缘等级要求，后续台架温升测试结果与仿真偏差≤4.2%。

• 协同完成热网络模型参数标定，利用样机实测温升数据反向修正等效导热系数与对流换热系数，使LPTN模型预测精度提升至±2.8℃以内，为冷却系统选型与控制器降额策略提供可靠输入。

• 撰写《异步电机热管理仿真分析报告》，提出螺旋式水路与轴向-径向混合散热结构优化方案，被团队采纳并应用于下一代样机设计，预计降低冷却系统能耗12%。

2022年获得全国大学生电子设计竞赛省级一等奖，参赛作品为基于STM32的直流无刷电机驱动控制系统设计。