赵子昂 · 电机工程师

主导永磁同步电机矢量控制算法开发，基于MATLAB/Simulink完成电流环与转速环PI参数整定，在Ti C2000平台实现代码生成，台架测试转矩控制精度达到±1.8%，转速响应时间缩短至4.2ms，较上一版本提升15%。

设计并执行完整的电机控制标定流程，覆盖MTPA、弱磁及过调制区域，通过优化电流分配策略将系统峰值效率提升1.2个百分点，并在NEDC工况下实现综合效率提高0.9%。

针对台架测试中出现的低频振荡问题，引入电流环前馈补偿与自适应观测器，将稳态转速波动从±18rpm降至±2.5rpm，显著改善系统稳定性。

构建矢量控制算法标准化测试规范，涵盖转矩精度、响应时间、满载温升等200余项用例，推动项目标定周期从8周压缩至5周，支撑两款电机控制器顺利量产。

针对某新能源动力企业高功率密度扁线电机项目，在电磁方案设计阶段，利用Maxwell与MotorCAD联合仿真优化24槽8极扁线绕组排布，使额定功率从150kW提升至180kW，峰值转矩达320Nm，功率密度突破4.2kW/kg。

为解决扁线绕组高频损耗问题，基于三维电磁-热耦合仿真分析不同铜线截面与换位方案，将交流铜损降低18%，并同步调整磁钢分段结构使最高工作温度控制在145℃以内，电机效率达到96.5%。

在满足客户100kW/350Nm台架验收指标时，通过参数化扫描定子齿磁密与气隙谐波，优化极槽配合与斜槽方案，最终实测效率MAP高效区（>93%）占比提升至82%，较上一代产品扩大7个百分点。

主导某A级SUV多合一电驱总成系统集成，针对弱磁区800Hz~1200Hz电磁啸叫问题，联合仿真电磁振动与结构模态，通过优化转子磁钢分段角度及定子轭刚度，使全转速段NVH主阶次噪声降低9.2dB，通过客户整车路试验收。

搭建电驱总成多物理场联合仿真平台，集成电磁-结构-声学模型，在弱磁深度达3倍速时，将6阶次转矩波动从4.8%降至1.3%，同时保持效率≥96%，支撑平台通过DV/PV验证。

建立电驱总成NVH正向开发流程，主导完成12台样机的模态、啸叫及阶次跟踪测试，识别并消除3处结构共振点，使总成声功率级从78dB(A)降至71.5dB(A)，缩短NVH调校周期40%。

提出基于弱磁电流谐波注入的电磁振动抑制方案，在1000rpm~6000rpm工况下，将定子齿部径向力波幅值降低22%，无需增加硬件成本，使整车车内噪声满足38dB(A)目标值。

针对800V高压平台对绝缘系统的严苛要求，主导开发多层复合绝缘结构并引入纳米改性材料，通过1200V耐压测试及2000小时局部放电试验，绝缘寿命较传统方案提升50%。

围绕碳化硅逆变器的高频开关特性，设计低漏感扁线绕组与双油路冷却方案，使电机在峰值功率下效率达97.2%，功率密度突破7.8kW/L，较上一代平台提升26%。

为应对高压平台可靠性挑战，制定涵盖热循环、振动、湿热及过电压冲击的12项加速寿命试验方案，完成3000小时等效耐久验证，实现零绝缘击穿、零退磁失效的交付目标。

建立可扩展的800V平台电机设计规范，定义标准化接口、冷却流道及定转子拓扑，覆盖200–300kW功率范围，使后续衍生型号开发周期从12个月压缩至8个月，减少资源重复投入30%。

针对某量产油冷扁线电机连续峰值工况下绕组温度超限问题，作为项目负责人主导多物理场联合仿真（CFD+电磁+热），建立包含喷油嘴、流道及铁心接触热阻的全域3D模型，识别出端部油路分流不均导致局部热点

设计并验证“双环路定向喷油+变截面回油槽”优化方案，通过CFD仿真迭代15轮调整喷油角度与流量分配，使电机绕组最高温降从初始模型下降14.8%，成功控制在155℃内（原170℃）

联合工艺团队完成油路样件试制与台架温升测试，实测结果与仿真偏差＜3%，验证了仿真模型精度，并将优化方案固化至下一版电机设计规范

通过提取不同转速/转矩下的电机损耗分布（铜耗占比62%，铁耗28%，涡流损耗10%），指导油路针对高损耗区域定向冷却，同时将油泵能耗降低12%，实现系统能效比提升2.3%

作为核心成员，牵头制定了覆盖50–250kW功率段的电驱平台模块化设计规范，统一了定子外径、绕组端部高度及轴承室等关键接口尺寸，使新项目的机械设计周期从8周压缩至5.6周（缩短30%）。

主导建立了磁钢排布、槽极配合与绕组拓扑的标准化选型矩阵，实现跨车型、跨功率等级的核心零件复用率达78%，减少非标模具开发15套，单平台分摊模具费用降低190万元。

针对兼容性需求，设计了可互换的定子-转子-冷却套筒模块组合方案，通过3种通用壳体适配6款电机总成，使平台化物料种类减少42%，采购与仓储成本下降22%。

发起并主导了平台化电磁-结构联合仿真模板库建设，将设计迭代中典型工况的仿真设置时间从3小时缩短至1.2小时，累计加速12个新方案的快速筛选，保障开发周期达标。

针对某量产电机谐波损耗偏高导致效率下降的问题，作为技术攻关负责人，主导采用遗传算法对转子磁钢排布进行多目标拓扑优化，经过200余次迭代计算，最终使谐波损耗降低12%，同时电机反电势畸变率控制在1.5%以内。

在优化过程中，自主搭建基于电磁-热耦合的自动仿真流程，将遗传算法与有限元分析结合，实现从磁钢形状到层间角度的全参数寻优，单次优化周期从5天压缩至8小时，输出8组Pareto最优拓扑方案。

为验证优化效果，牵头完成3台样机试制与台架测试，结果表明：在额定工况下6次谐波及12次谐波分量分别下降18%和10%，电机最高效率提升0.6个百分点，且转矩波动控制在0.3%以内。

针对优化拓扑对生产工艺的影响，协同制造团队完成磁钢装配工序的可行性评估，通过调整充磁方向与粘接方案，确保量产良率稳定在98%以上，避免因拓扑变更导致额外成本。

基于该项目成果，主导制定企业级《转子拓扑优化设计指南》，将遗传算法优化流程标准化，推广至后续3个电机项目应用，平均缩短谐波优化周期40%。

针对某量产电机在台架测试中出现的12阶次电磁啸叫问题，参与团队采用定子槽口优化（槽口宽度由3.2mm调整为2.8mm），将齿槽转矩峰值从0.45 N·m降低至0.38 N·m，降幅15.6%。

在改进方案中引入转子分段斜极设计（5段、每段斜6°机械角），使电磁力主要阶次幅值下降22%，整机振动加速度级由1.8 m/s²降至1.3 m/s²。

联合仿真对比三种斜极角度组合，最终选定连续斜极+槽口偏移方案，在额定工况下电机本体噪声从78 dB(A)降至74 dB(A)，满足客户NVH目标。

主导搭建电磁-结构耦合分析流程，通过参数化扫描识别槽口与斜极的敏感区间，使优化迭代周期从6周缩短至3周，齿槽转矩波动一致性提升至±8%以内。

在量产样机阶段验证优化效果，确认全转速范围（0–12000 rpm）无新增谐振点，最终通过整车NVH耐久评价，项目按时交付。