张明 · 电池工程师

针对NCM523正极材料批次一致性波动问题，主导正交实验设计优化烧结温度与锂源配比，将极片压实密度从3.4 g/cm³提升至3.7 g/cm³，循环500次容量保持率由88%提高至92%。

• 搭建电化学阻抗谱与充放电循环联合测试平台，筛选出VC+FEC最优电解液添加剂配比，使NCM811/石墨体系60℃存储30天后内阻增长率降低45%。

• 负责全型号锂离子电池正极材料来料检验与性能验证，累计完成超过200批次NCM材料的ICP-OES成分分析及SEM形貌表征，建立内部标准曲线，将来料检测周期压缩至3天（原5天）。

• 针对倍率性能不足问题，通过调整NCM颗粒粒径分布及导电剂配比，设计三因素三水平DOE实验，验证后1C/0.33C放电容量比从86%提升至93%，且循环寿命未受影响。

• 参与新型单晶NCM622正极材料开发，优化烧结温度梯度及锂源过量比例，使材料首次库仑效率从88%提升至91%，5C高倍率下放电容量保持率提高12个百分点。

针对高能量密度电池中硅碳负极循环衰减快的问题，主导全因子DOE实验优化电解液配方，通过调整FEC与LiFSI比例将界面稳定性提升40%，使电芯循环寿命从500次延长至850次（80%容量保持率）。

• 引入高负载硅碳负极（含量15%），并协同开发匹配电解液，通过正交实验筛选最优组分，将电芯能量密度从300Wh/kg提升至355Wh/kg，同时通过过充与针刺安全测试。

• 设计并执行包含热箱、挤压、短路等6项安全测试的验证体系，通过分析失效模式回馈优化硅碳负极粒径与电解液阻燃剂比例，使穿刺通过率从60%升至92%，项目提前2个月完成产品定型。

• 运用DOE方法系统性研究硅碳负极压实密度、电解液含盐量与循环寿命的交互效应，建立寿命预测模型并迭代3版配方，最终实现850次循环后仍保持82%容量，较行业平均水平高出15%，支撑项目通过客户定点审核。

主导某旗舰车型电池模组结构设计，通过CFD仿真优化流道布局与热界面材料选型，将模组内温差从±5°C降至±1.8°C，循环寿命提升12%。

• 负责BMS核心算法中SOC与SOH模型的参数标定与实车验证，基于12万公里路采数据迭代模型，将SOC估算误差从5%收窄至2.3%，并通过整车冬季续航标定。

• 牵头完成3起动力电池热失控事件的失效分析，结合电芯拆解、断口SEM与产气GC-MS结果，定位负极析锂与极耳焊接缺陷为根因，推动供应商工艺改进，使同类故障率降低67%。

• 主导整车级别电池系统热管理测试（含快充、爬坡、极热工况），协调试验资源完成16项DV/PV验证，确保项目按时通过SOP节点，量产车型NEDC续航达成率98.5%。

主导高镍NCM811正极材料Al₂O₃表面包覆改性项目，通过优化包覆厚度与烧结工艺，使材料热分解起始温度从190°C提升至228°C（DSC测试），热释放峰值降低35%。

• 设计XRD与SEM联合表征方案，定量分析包覆层均匀性及结构演变，确认包覆层厚度控制在6–10 nm，有效抑制电解液副反应，循环500次后容量保持率提升至91%（对比未包覆样品82%）。

• 引入Li₃PO₄复合包覆层，将55°C高温存储30天后的膨胀率从8%降低至4.5%，同时3C倍率下放电容量保持率由80%提高至95%。

• 协调中试线完成公斤级放大生产，所开发材料通过内部电化学与热安全认证，热失控触发温度提高约30°C，为后续量产提供关键工艺窗口。

针对某车型锂电池-20℃放电容量骤降至60%的痛点，筛选20余种新型低温添加剂并设计三元复配方案，将电解液离子电导率从0.8 mS/cm提升至2.1 mS/cm，使界面阻抗降低42%，-20℃放电容量恢复至85%。

• 主导低温电解液配方优化实验，引入双氟磺酰亚胺锂（LiFSI）与氟代碳酸酯（FEC）协同体系，经300次循环测试验证，电池在0℃下1C放电容量保持率从72%跃升至94%，且高温胀气率下降67%。

• 建立电化学阻抗谱（EIS）与低温性能的关联模型，通过调整添加剂比例（VC:PS:DTD = 3:2:1），将-10℃下10C脉冲放电功率提升35%，同时将电池-30℃搁置后的容量恢复率从55%提高至82%。

• 统筹3人实验小组开展低温存储与循环寿命交叉验证，采用多因素正交实验设计（温度、电流倍率、SOC），最终输出一套完整电解液配方及工艺参数，使项目整车续航在-15℃环境下提升18%，并获研究院内部技术成果二等奖。

面向下一代全固态电池预研项目，主导LLZO（镧锆钛氧）固态电解质的合成工艺优化，通过共掺Al/Ta元素将离子电导率提升至4.2×10⁻⁴ S/cm（较初始提高65%）。

• 设计并构建三层复合正极/LLZO/Li金属全固态扣式电池，系统调控界面接触压力与烧结温度，将界面阻抗从480 Ω·cm²降至195 Ω·cm²，首次库伦效率达89.3%。

• 开发基于原子层沉积（ALD）的Li₃PO₄界面修饰层，使Li|LLZO界面稳定性提升至200次循环无短路，循环容量保持率稳定在92.1%。

• 牵头搭建2Ah级全固态软包电池原型产线，通过优化电解质膜厚度（从300μm降至120μm）及封装工艺，实现能量密度342 Wh/kg，并通过针刺与热箱测试。

• 建立固态电解质批量化评估体系，完成5批次（每批2kg）LLZO中试生产，批次间离子电导率偏差<3.8%，为后续工程化提供工艺窗口。

针对某头部新能源车企热失控预警需求，基于12万小时实车电池运行数据，构建并训练LSTM+Autoencoder异常检测模型，融合电化学‑热耦合模型输出，在云平台上实现提前6~15分钟的热失控预警，验证集准确率94.7%。

• 主导特征工程环节，从电压、温度、内阻等480维时序参数中筛选出27个强相关特征，使模型误报率从18.3%降低至3.6%，节省每次误报导致的线下排查成本约2000元。

• 设计并部署多阈值分级预警逻辑：将热失控风险划分为“注意‑警告‑危险”三级，在实车测试中成功捕获4起早期异常（含2起真实热失控前兆），0漏报。

• 协同算法与云平台团队，将模型推理延迟压缩至＜200ms，满足车端‑云端联合决策的实时性要求，单日可处理超过50万条电池样本。

在电池材料研发中表现突出

高镍正极材料热稳定性研究