李扬凡 · 飞机设计制造

主导起落架主支柱参数化设计，基于CATIA构建全关联三维模型并集成有限元分析迭代，实现减重8%、极限载荷安全裕度提升至1.25。

协调设计与制造团队开展金属结构件工艺性评审，提前识别并消除12处潜在干涉与焊接变形风险，使首件制造缺陷率从18%降至5%以下。

牵头完成7075铝合金与新型铝锂合金的选型验证，依据强度及腐蚀试验数据确定最优方案，使起落架关键件疲劳寿命延长约20%。

建立结构修改与工艺同步响应机制，将设计变更跨部门闭环周期从5天缩短至3天，确保制造节点准时交付。

作为结构设计负责人，主导某型无人机碳纤维复合材料机身从概念到详细设计，运用CATIA建立全参数化曲面模型，支持铺层区域与边界条件快速迭代。

基于ANSYS完成极限载荷工况有限元分析，识别应力集中区域并定义设计空间，开展三阶段拓扑优化，显著改善材料分布合理性。

优化铺层顺序与纤维取向，调整±45°/0°/90°堆叠比例，在满足模态频率和强度裕度的同时使机身结构质量较初始方案降低23%，达成轻量化目标。

协同制造团队完成预浸料铺贴工艺验证，解决变厚度区域纤维架桥问题，首件一次合格率达95%以上，整体设计周期缩短15天。

针对SkyFrame某型主起落架与机身连接装配中重复试装、返工率高的问题，基于DELMIA建立含工装定位与紧固顺序的全流程装配仿真模型，识别出4项关键干涉风险与3处基准偏差源。

主导三维公差仿真分析，重新定义定位销布局与分步装配顺序，将连接孔位协调公差从±0.5mm收紧至±0.15mm，实现数字化预装配一次通过。

输出优化后的装配作业指导书并驻场支持实施，单架次装配周期由12小时压缩至7.2小时，一次交检合格率从67%提升至97%。

向设计团队反馈仿真结果，推动2处耳片容差特征改进，从根源消除该站位因累积误差导致的协调超差，年减少返工与工装调整损耗约28万元。

主导某轻型飞机翼梁有限元建模，运用HyperMesh生成结构化六面体网格并定义多工况载荷边界，通过Patran与Nastran完成线性静力及线性屈曲分析，精准定位3处高应力区与2阶失稳模态。

引入变密度拓扑优化，以体积分数和应力为约束迭代生成5种概念方案，结合加工可行性筛选最优构型，重构几何后经FE验证较原设计减重9.2%，且不降低截面刚度。

优化方案在极限工况下最大Von Mises应力下降14%，临界屈曲因子由1.3提升至1.9，安全裕度增至0.22，结构强度与稳定性实现均衡提升。

协同设计团队将优化结果转化为可制造的特征参数，交付翼梁三维数模与强度校核报告，使后续同类结构分析迭代周期缩短约25%。