张磊 · 学徒工

在师傅指导下，参与精密零件加工生产线日常操作，每日记录设备运行参数及异常，两个月累计记录超500组数据，协助班组提前发现3次潜在故障隐患。

参与每周设备点检与一级保养，独立完成导轨润滑、滤网清洁等6项标准维护动作，将所负责工位的设备故障停机时间较上月降低15%。

主动学习并严格执行6S管理规范，每日清理工位、分类归置工具，协助组长完成现场物料定置定位，在月度6S评比中获班组“优秀工位”称号。

遵循安全操作规程，参与生产区域危险源辨识，提出“增加防护罩警示标识”建议被采纳，有效降低操作风险，保持实习期间零事故。

通过观摩与实操，掌握车床、铣床等3类基础设备的启停、换刀及校准流程，在师傅考核中一次性通过“基础工艺操作”认证。

作为组长，带领3名组员在2周内完成基于PLC的传送带控制系统方案设计，采用梯形图编程实现三段速度切换与物料分拣逻辑，代码约120行，并通过仿真验证。

独立完成PLC与传感器、电机驱动器的电路连接与接线测试，按图纸核对30余个端子，一次性通电无短路，确保硬件链路无误。

在调试阶段，针对传送带启停响应延迟问题，通过修改定时器参数与优化扫描周期，将响应时间从0.8秒降低至0.3秒，提升系统稳定性。

协调组员分工完成IO分配表、电气原理图及操作说明书编写，组织3次阶段性讨论，确保项目按计划推进，最终验收演示一次通过。

在为期三个月的钳工技能竞赛中，作为参赛队员独立完成一套配合件制作，从图纸分析、划线定位到锉削成型，严格把控每道工序。

针对工件间隙配合要求，采用分步锉削法将长宽尺寸公差控制在±0.05mm以内，并利用游标卡尺、百分表进行多次复核，确保最终间隙满足0.02mm的装配标准。

对配合件进行11个关键点位测量与自检，一次交检合格率达到90%，且决赛中提前15分钟完成全部加工，获得该赛项三等奖。