刘强 · 组装工

在消费电子结构件流水线上，严格依据作业指导书执行手工组装与螺丝锁付，自创双手协同上料法将单件平均节拍稳定在2.5分钟以内，支撑日均200件达标产出，连续6个月零客户投诉。

每件产品完成后立即对外观、间隙及锁付扭力进行目视/手感自检，拦截约95%的常见外观不良，使后工序抽检一次合格率保持99.3%，大幅减少返工回流。

轮值担任线体5S督导，每日组织岗前10分钟整理整顿，统一工具形迹定位与物料定量标识，将工位寻料时间从日均35分钟压缩至18分钟（缩短近50%），部门5S月度评比中所在班组连续3次获评“标杆线体”。

参与产线“找茬提效”活动，针对螺丝供给盒易倾翻问题，利用废旧材料制作防倾支架并标准化，使该工位因取料异常导致的微停工从每周6次降至0次，被推广至相邻4个工位。

运用SMED对目标系列换型流程进行视频分解与时间分析，梳理内外部作业，识别14项可转为线外准备的工序，停机等待缩短近40%。

基于动作研究精简内部换型工步路径并进行双手操作优化，协同工艺工程师设计模块化快换工装，将最长耗时工步从15分钟压缩至9分钟。

联合班组长组织多次换型演练，根据反馈迭代制定标准化作业看板，对关键步骤图示化并培训一线操作者，新流程一次执行成功率达95%。

项目结项后持续跟踪三个批次表现，微调工装定位基准，最终将目标系列换型时间由45分钟稳定降至28分钟，单次换型可减少约0.3个生产班次的等待损失。

发现某型电子件在组装工位月均出现约15例方向装反，缺陷率达1.2%，导致重复返工与线体短暂停线。

通过动作分析与来料包装观察，锁定根因为零件无方向标识且外形对称，易引发视觉误判，操作员难以及时自检纠正。

自主设计并利用现场边角料制作物理限位防呆工装，确保零件仅能以正确方向装入，从根本上消除人为误判可能。

协同工艺与质量同事将该防呆工装纳入标准作业指导书，并对3名同岗位同事完成操作培训与上岗考核。

改善实施后，该缺陷率由1.2%降至0.1%，月度缺陷数降至≤1件，年返工工时减少逾120小时。