陈志远 · 钳工

• 在师傅指导下负责自动化设备钣金护罩划线定位，利用高度尺和游标卡尺按图完成200余件板材孔位标记，孔位偏差控制在±0.2mm以内，实习期间零定位返工。

• 针对不锈钢薄板易振颤的特点，自主调整钻头刃角与进给参数，独立完成M4~M8安装孔钻攻约800孔，使用通止规全检，一次检验合格率稳定在96%以上。

• 对护罩装配面进行锉削修配与平面度检测，借助塞尺控制接合面平面度≤0.10mm，配合装配调试，累计组装护罩60余套，拼装缝隙等外观项抽检通过率98%。

• 协助质检人员复测装配总成孔位跨距与对角线尺寸，记录偏差并参与微小超差件手工修正，助力该批护罩交付检验一次合格率提升至97%。

• 作为组长制订拆装与测绘工艺路线，带领3人小组在3周内完成二级减速器全流程拆解、清洗与零件测绘，输出装配图及10余张非标件草图，关键配合尺寸测量偏差控制在±0.03mm以内。

• 针对圆锥滚子轴承游隙与齿轮啮合侧隙，使用塞尺、百分表与千分表分阶段微调垫片组合，将高速级侧隙调整至0.060.10mm、低速级侧隙0.080.14mm，符合装配图纸设计允差。

• 主持齿轮啮合接触斑点检验，借助红丹粉研合观察接触区，反复刮研修整至齿长方向接触率由45%提升至65%以上、齿高方向接触率稳定在50%以上，明显改善偏载。

• 装配后使用杠杆百分表与塞尺对传动链侧隙及轴向窜动进行复测，采集20余组数据，最终侧隙复测波动≤0.03mm，一次性通过实训基地验收。

• 作为竞赛集训选手，针对盲配钥匙考题进行专项攻关，独立完成从手锯下料、划线、钻孔到精锉成形10余套组件，配合间隙稳定达到IT8级（≤0.03mm），一次盲配合格率由初期40%提升至90%以上。

• 在多角度锉配训练中，借助正弦精密台与量块组合建立角度基准，对异形配合面反复修锉与研点，将对称度误差控制在0.02mm以内，角度偏差不大于±2′，成品通过率超过95%。

• 为提升手锯下料精度，总结出“轻引稳锯、推平全刃”操作要诀，将50mm长锯缝偏斜量压缩至0.12mm以内，后续锉削余量减小约30%，有效缩短单件加工时间。

• 依据竞赛评分细则，将“基准先行、先面后孔、粗精分离”的工艺路线固化为个人操作标准，使多特征配合件的综合加工效率提升约35%，尺寸超差返工率降至3%以下。

• 机械设备装配工艺与调试

• 液压与气动系统装调

• PLC控制技术（三菱FX系列）

• 自动化设备故障诊断与维修

• 毕业设计：自动分拣与包装流水线机械手装配及调试（获校级优秀毕业设计）

在“盲配钥匙”项目中获全校第二名，实现IT8级间隙配合一次性达标。