陈松年 · 木工

入职不久即承接弧形弯腿、浮雕门板等异形件切割与榫头成型，独立调校推台锯及立铣；面对月交付量超1500件的赶产压力，通过首件/末件双检将尺寸偏差锁定在±0.3mm以内。

针对非标榫卯配合易过紧或虚缝，自制间隙塞尺与定位靠模，推行“预装—校正—终验”三步自检法，将个人装配一次交验合格率从92%提升并稳定在98.5%以上。

负责玄关柜、电视柜等整柜组装，运用水平仪对角拉尺校验方正度与门缝均匀度，确保开关顺滑、无杂音；经手组装600余套成品，连续18个月无装配质量投诉及批量返工。

归纳不同实木纹理与筋路特性，推行120#至320#递进打磨并引入侧光比色板自检，将打磨返工率控制在3%以内，获评车间“打磨质量示范岗”。

熟练驾驭双端榫头机、宽带砂光机等设备；在人员缺口期实现一人双机并线作业，单班产能较常规配置提升约20%，全年操作安全零事故。

新款伸缩餐桌打样中，针对实木拼板胶合保压耗时过长问题，协同工艺员优化胶黏剂涂布量与冷压时序，将单板胶合定型周期由45分钟缩短至32分钟，拼板胶合强度抽检合格率保持100%。

为保障伸缩导轨安装一致性，自制钻孔靠模并配合技师调整定位基准，将左右导轨固定孔位公差控制在±0.5mm以内，装配后样板通过300次连续开合测试，无卡顿、无异响。

针对拼板后手工砂光效率低、易出波浪纹的痛点，与师傅共同推行三阶机砂方案（80目/150目/240目宽幅砂带），1.8m桌面单件砂光耗时从50分钟降至35分钟，表面粗糙度稳定在Ra≤1.6μm。

全程记录拼板粘合、伸缩公差、砂光等34组试制参数，编制《伸缩餐桌试制节点控制卡》，为量产工艺标准卡落地提供原始数据支撑，所制样板一次通过结构评审。

主导三套中式实木衣柜的整装任务，独立完成柜体、隔板及顶底框的结构拼合，使用水平尺与直角尺逐柜校正垂直度与对角线，整体偏差控制在±0.5mm以内。

针对中式柜门多铰链结构，逐一调配黄铜合页与磁吸碰珠，反复微调门板间隙及开合阻尼，将门缝均匀度控制在1.5mm以内，实现开关静音、无磕碰。

组装后使用120#至600#砂纸分级打磨柜体表面，并对可见面补擦木蜡油，处理后手感顺滑、无色差斑痕，一次通过质检。

30天内独立完成3套大型衣柜从零件到成品的全流程，组装效率较预期提升约20%，交付当日获业主当场认可并追加小件订单。

针对回收老榆木材性差异大、孔洞开裂多的问题，逐板甄选并定制缺陷修整方案，采用嵌补、燕尾榫接与局部加固，将批次材料可用率从预估的55%提升至78%，大幅减少废弃损耗。

在茶盘打样中配合雕刻师完成阴雕与浅浮雕辅助加工，独立承担雕刻后手工修光与细节打磨，单件修整工时控制在1.2小时以内，纹样清晰度获客户一次性确认。

探索低毒环保涂装路径，通过4轮工艺验证固化“两遍薄涂木蜡油+羊毛轮精抛”的表面处理方案，成品表面硬度达2H、甲醛未检出，同步编制标准涂装作业卡供后续小件产品沿用。

利用废旧老榆木尺寸不一的特点推行分档套裁与简易定位模具，将花架榫卯装配间隙稳定控制在0.4mm以内，试制的12件花架一次组装合格率100%。