赵峰 · 化工工程师

实习期间，针对一条年产5万吨的溶剂回收线，利用 Aspen Plus 建立全流程稳态模型，通过灵敏度分析优化再沸器热负荷与回流比，使塔顶产品纯度从97.2%提升至99.1%，年节省蒸汽成本约18万元。

主导 设备选型，结合流程模拟结果与现场工况，对比三种不同规格的填料塔与板式塔方案，最终选定一段规整填料+两段筛板塔组合，使分离效率提高12%的同时压降降低15%，并输出20页选型报告供项目评审。

运用 AutoCAD 完成精馏段、提馏段及进料段的工艺管道及仪表流程图（P&ID）修订，修正3处管径不当设计，并绘制新增换热器及泵的安装详图，图纸一次性通过审核。

协助工程师进行 化工流程优化 的现场数据采集与验证，整理30天连续操作数据，发现换热器结垢导致传热系数下降23%，提出在线清洗周期建议，被采纳后设备运行效率恢复至设计值的96%。

针对某二元醇-水分离项目，利用 Aspen Plus 建立精馏塔严格模型，通过灵敏度分析优化回流比（2.1→1.8）和进料位置（第12→第15板），使塔顶产品纯度从98.3%提升至99.5%，同时再沸器热负荷降低14%。

在换热网络设计中，采用夹点技术对精馏系统进行热集成，回收塔顶蒸汽余热预热进料至85℃，使冷却水用量减少20%，年节省公用工程成本约3.8万元。

基于响应曲面法对操作压力（1.2→1.0 atm）和理论塔板数（22→20）进行多变量优化，在满足分离指标下塔径缩小8%，设备投资估算降低6.2万元。

通过动态模拟分析进料流量±10%波动对塔性能的影响，设计前馈-反馈控温方案，将塔顶产品纯度波动范围从±0.6%压缩至±0.15%，提升了过程抗干扰能力。

作为组长，主导设计含油废水处理工艺，针对含油废水COD约1800 mg/L的特性，采用“隔油-絮凝-生物处理”组合流程，绘制完整工艺流程图，使最终出水COD降至120 mg/L以下，去除率达93%。

通过烧杯实验筛选絮凝剂，确定聚合氯化铝（PAC）最佳投加量35 mg/L及pH=7.5，使油类去除率提升至96%，悬浮物浓度从280 mg/L降至15 mg/L。

设计了好氧生物接触氧化池，控制水力停留时间10 h，容积负荷0.8 kgCOD/(m³·d)，出水BOD₅稳定低于20 mg/L，满足《污水综合排放标准》一级A要求。

编制工艺操作手册及设备清单，包含溶气气浮（DAF）和活性砂滤单元，预计日处理能力50 m³，总投资较常规工艺节约12%。