陈思远 · 化工工程师

华创化工/化工工程师

• 针对原有聚丙烯装置能耗偏高问题，利用Aspen Plus建立全流程热力学模型，通过夹点分析与参数优化调整换热网络，使装置综合能耗降低12%，年节约蒸汽成本约80万元。

• 主导扩建项目反应单元PID设计，基于HAZOP分析增设联锁与泄压回路，使系统故障响应时间缩短40%，安全审查零整改通过。

• 负责聚合反应器、循环气压缩机等关键设备的工艺选型与核算，结合CFD模拟与实测数据，选用国产化替代方案，单台设备采购成本降低25%，运行效率提升8%。

• 统筹扩建项目从基础设计到试车全流程，协调工艺、设备与仪表专业，通过动态模拟优化开车方案，将开车时间从14天压缩至9天，一次成功产出合格聚丙烯。

瑞丰工程/化工工程师

• 主导某化工园区VOCs废气处理系统改造项目，针对非甲烷总烃排放浓度≥120 mg/m³的问题，通过工艺模拟与现场实测，设计“冷凝+吸附”组合工艺，使排放浓度降至15 mg/m³以下，一次性通过环保验收。

• 负责项目全流程管理，从工艺包设计、设备选型到施工协调，在6个月内完成从方案到投产的全周期交付，项目成本控制在预算的95%以内。

• 组织现场调试与试运行，通过优化吸附脱附时序和冷凝温度参数，将系统能耗降低12%，处理效率稳定在98%以上。

• 编制全套工艺设计文件（P&ID、设备数据表、操作手册），主导HAZOP分析，识别并消除6项潜在安全风险，确保安全验收零缺陷。

换热网络节能优化研究/核心成员

• 针对某化工装置换热网络热回收效率偏低问题，作为核心成员，应用夹点分析建立冷热物流复合曲线，识别夹点温差15℃，通过软件模拟优化匹配方案，重新设计16台换热器负荷分配，使热公用工程消耗降低15%，年节省操作成本约85万元。

• 在设计阶段，主导对原有48股物流的换热数据进行校核与修正，利用Aspen Energy Analyzer进行模拟，提出增设2台跨夹点换热器及调整3股旁路流量的改进方案，最终实现装置总能耗下降15%，同时避免了新增蒸汽锅炉的投资。

• 在现场实施中，负责协调工艺、设备与仪表团队，通过调整现有换热器管程与壳程流向及清洗结垢，使换热效率提升8%，配合夹点分析结果，确保改造后系统操作弹性满足±10%负荷波动，节能效果经72小时连续测试验证达标。

• 为验证优化方案的可行性，独立完成对5个关键操作参数的敏感性分析，绘制温度-焓图并确定最优夹点温差范围，最终报告被公司采纳作为后续扩产项目的节能基准，相关成果纳入企业工艺设计规范。

新型催化剂评估试验/参与人

• 设计多组对比实验，控制温度、压力与空速，系统评估5种催化剂在加氢反应中的活性与选择性，筛选出A型催化剂，使转化率提升12%，选择性提高8个百分点。

• 搭建微型固定床反应评价装置，完成120小时连续运行测试，采集超过300组实时数据，通过方差分析识别出催化剂B在低温段活性衰减快，为后续选型提供关键依据。

• 采用GC-MS与在线色谱定量分析反应产物，结合响应面法优化反应条件，使副产物含量降至1.5%以下，材料成本预计节省18%。

• 撰写催化剂评估报告，包含活性曲线、选择性对比及失活机制分析，推荐新型复合催化剂，被项目组采纳用于中试放大，缩短试错周期约2个月。