陈思远 · 化工工程师

创达工程科技/助理化工工程师

• 参与某石化装置基础设计，利用Aspen Plus对关键塔器进行流程模拟，优化操作参数使蒸汽消耗降低8%，年节省运营成本约120万元。

• 使用AutoCAD完成脱硫单元设备布置图及管道单线图共60余张，经多轮现场校核减少施工返工率15%，确保项目按期交付。

• 负责离心泵与换热器选型计算，对比5家供应商技术方案，提出材质与密封形式优化建议，协助采购使设备成本节省约10%。

• 在施工支持阶段，现场跟踪管道安装与试压，协调解决3处管线冲突问题，保障装置一次开车成功率达98%。

精化化学工业集团/化工工程师

• 针对某精细化工车间间歇反应工序收率波动大（基线92%）的问题，主导HAZOP分析识别出温度控制与加料顺序两项关键风险，重新设计DCS控制逻辑并引入SPC监控，6个月内将工艺CpK从0.8提升至1.33，收率稳定在96.5%以上，年节省原料成本约120万元。

• 为降低车间批次不合格率，牵头建立覆盖关键质量属性（纯度、色度、pH）的SPC预警系统，并培训操作员实施快速响应规程，使不合格批次从每月平均2.3批降至0.4批，客户投诉率下降67%。

• 承担车间扩产改造中的工艺安全分析，组织HAZOP-LOPA联合审查，针对3个高后果场景增设独立保护层，同时优化泄放系统设计，一次性通过安全验收，项目提前15天投产。

• 针对蒸馏工序高能耗问题，通过Aspen Plus模拟优化回流比与塔板效率，并更换高效填料，使蒸汽消耗降低18%（折合约9,000吨/年），同时利用SPC监控塔顶纯度，维持产品优等品率在98.2%以上。

环能环保科技/资深化工工程师

• 主导某新型环保溶剂工艺从研发到量产的全流程管理：在实验室小试基础上，组织跨部门团队完成中试装置设计，通过3轮工艺参数优化将关键杂质含量从0.5%降至0.02%，并协调设备厂商完成6台核心反应釜的安装与联动调试，最终实现年产2000吨工业化产线一次开车成功，量产时间比原计划提前2个月。

• 针对工艺放大过程中出现的传质瓶颈，重新设计气液分布器结构并调整操作压力，使反应转化率从78%提升至94%，同时通过在线分析仪表实时监控，将批次间质量波动标准差控制在0.3%以内，全年减少不合格品返工损失约120万元。

• 搭建并带领8人工艺技术团队，建立标准化工艺放大核查清单（含32项关键控制点），在3个并行研发项目中推行每日站会与周进度评审机制，使项目从研发到量产的平均周期由14个月缩短至9个月，团队交付及时率提升至95%。

• 在量产线首次开车阶段，主导全流程HAZOP分析与设备调试，识别并消除17项潜在安全隐患，通过优化蒸汽管网和冷凝水回收系统使单位产品能耗降低18%，同时协调生产、质检、维修部门完成72小时连续考核，产品一次合格率达98.6%。

PTA节能改造/工艺技术负责人

• 作为PTA节能改造项目的工艺技术负责人，针对装置原换热网络热回收率偏低的问题，运用Aspen Energy Analyzer对全流程进行热夹点分析，识别出5个关键换热瓶颈。

• 主导实施换热网络重构方案，通过调整换热器匹配、增设2台交叉换热器并优化旁路控制，将冷热物流匹配效率提升至92%。

• 改造后装置综合能耗降低15%（年节约标准煤约1,200吨），同时蒸汽消耗减少8%，项目投资回收期缩短至14个月。

废水零排放系统/工艺工程师

• 针对某化工集团PTA装置产生的高盐有机废水（TDS > 50,000 mg/L），主导膜浓缩-蒸发结晶工艺选型与中试测试，通过优化反渗透膜通量与抗污染方案，将膜系统回收率从75%提升至92%，浓水减量60%。

• 设计并调试三效蒸发结晶单元，采用强制循环与晶种添加技术控制结垢，实现产盐纯度≥99.2%，结晶盐资源化用于工业原料，全年减少危废处置费用约180万元。

• 整合UF+RO+NF+蒸发全流程模拟，建立系统水平衡与能效模型，将吨水处理综合电耗从58 kWh降至41 kWh，年节约运营成本约85万元。

• 主导现场72小时性能考核，在进水COD波动±30%条件下，确保出水COD < 30 mg/L、氨氮 < 5 mg/L，系统稳定运行率99.7%，通过环保局验收。

催化剂中试放大/项目副经理

• 作为项目副经理，主导催化剂从中试放大阶段工艺参数优化，针对原有小试数据中转化率波动问题，设计并执行12组中心复合设计（CCD）DOE实验，系统考察反应温度（180–220°C）、空速（1000–3000 h⁻¹）及进料配比（H₂/油比1.2–2.0）的交互影响，最终将催化剂转化率由82%稳定提升至94%，副产物生成量降低18%。

• 面对中试装置规模放大带来的传热与传质差异，基于反应工程理论重新设计催化剂床层装填方案，采用分级装填与惰性层优化，使床层压降低至设计值的85%以内，同时保证反应器轴向温差小于5°C，确保中试运行连续稳定超过600小时。

• 通过集成动态响应面法与实时过程监控，识别出空速与进料比的最佳操作区间，将中试工艺的时空产率从0.32 kg/(L·h)提升至0.45 kg/(L·h)，同时保持催化剂寿命测试中1500小时失活率低于5%，远超项目初期设定目标。

• 主导建立中试放大的工艺参数数据库，并运用DOE结果指导后续50吨级工业化装置的反应器设计，将放大因子从10倍扩展至100倍，相关工艺参数被纳入企业标准操作规范，使后续中试重复周期缩短40%。

通过国家注册化工工程师基础考试

表彰年度工艺优化贡献

催化剂中试项目成功验收