林逸 · 化学合成

主导2-酮基-L-古龙酸合成路线中试放大，运用DoE系统考察温度、pH与停留时间分布，精准锁定关键工艺窗口，使总收率从初期78%稳步提升至92%。

引入过程分析技术（PAT）在线监测酰化与氧化两步关键反应的转化率，实时反馈调节加料策略，将单批次偏离控制限的时长缩短60%以上，保障批间一致性。

按GMP要求建立中间体与成品质量控制方案，制定7项关键质量属性标准与取样计划，支撑中试车间一次性通过院内质量审计并取得工艺放大合格放行。

编制涵盖主工艺流程图、操作SOP、关键工艺参数与偏差处理方案的完整工艺包，经评审移交技术转移团队，为后续规模化生产提供可直接引用的工程化文件。

主持生物基丁二酸连续流催化加氢中试级联系统的设计与搭建，通过微填充床与微通道反应器串联强化传质/传热，贵金属催化剂用量较间歇工艺降低20%，连续运行200 h催化活性保持稳定。

建立在线NMR实时监测方法跟踪加氢进程，结合HPLC对中间体及副产物定量，系统优化温度、压力及停留时间，实现原料转化率≥99%、丁二酸选择性≥95%。

开发“液-液萃取+精馏+梯度结晶”联用分离纯化方案，解决连续流体系产物与均相催化剂分离难题，获得纯度＞99.5%的生物基丁二酸，经NMR确证结构与市售标品一致。

编制中试工艺数据包与操作规范，总结级联反应放大准则，协助完成公斤级连续产出与质量一致性评价，为万吨级工艺包编制提供关键支撑。

针对抗氧剂1010酯交换工段溶剂单耗高与废液处理压力大的瓶颈，主导工艺模拟与热集成分析，构建溶剂循环-余热回收耦合方案，将乙酸异丁酯回收率由78%提升至96%，年废弃物减排15%，蒸汽成本降低约20%。

引入原子经济性评估框架，重新设计催化体系与摩尔配比，将关键中间体酚酯缩合选择性提高至99.2%，总原子利用率同比提升12个百分点，从源头削减高COD釜残生成量。

基于反应量热仪与HAZOP方法开展全过程热安全评估，设定联锁控温逻辑并增设紧急淬灭回路，将工艺热失控风险等级由“中等”降至“可接受”，保障逐级放大一次成功。

协同装置团队将模拟结果转化为带控制点的改造方案，通过精馏塔板结构与换热网络重构，在不停产的前提下完成技改，投用首月溶剂消耗同比下降35%、固废减量90吨/年。