陆雅玟 · 化工技术总监

• 深入解析离子膜电解槽操作窗口，利用DCS历史数据回归副反应边界条件，将阳极液NaCl浓度与阴极碱浓度梯度精准控制在±1.5g/L，协同调整电流密度—温度耦合曲线，使电流效率从94.3%稳步提升至96.5%，年节电折合逾1,200吨标煤。

• 主导二次盐水精制至电解段的杂质抑制项目，针对Ca²⁺/Mg²⁺沉积导致的膜电阻升高问题，优化螯合树脂塔切换逻辑与盐水酸化pH前馈‑反馈控制，将离子膜电压上升率由0.8 mV/d降至0.3 mV/d以下，延长膜组预期寿命约20%。

• 重构DCS连锁逻辑与报警管理，设计氯氢压差自动平衡控制方案，消除联锁误动作8处，将电解槽紧急停车次数从月均2.3次降至0.5次，提升装置在线率至99.4%。

• 作为工艺代表主导氯碱全厂HAZOP分析，完成离子膜电解、氯气干燥及氢处理三个节点的系统性风险辨识，共识别高风险场景17项，落实增设在线氯中含氢分析仪、改进安全联锁旁路管理等工程与程序控制措施，一次通过省级安全合规审查。

• 针对硝化类剧烈放热反应在高压间歇釜中频发的飞温与安全失控风险，主导引入微通道反应器连续流平台，通过传热通量计算与通道结构选型，将单位体积换热效率提升约4.2倍，实现全流程常温操作并从根本上消除爆炸性气体积聚隐患。

• 运用响应曲面法（DoE）对停留时间、反应温度及当量比进行多变量交互优化，系统锁定安全系数最高的操作窗口，使目标产物选择性由82%提升至96%，同步将原料单耗降低11%，为安全放大奠定数据基础。

• 作为技术主管统筹工艺概念到工程交付，集成模块化微反应单元与自动化进料-淬灭系统，建成公司首条公斤级连续流中试线，实现单日最高产能18 kg、产品切换时间<2小时，一次性开车成功并累计稳定运行逾1,500小时。

• 组建跨化学、工艺安全及设备工程师的专项攻关小组，制定连续流开发与放大标准作业导则，将两枚高值中间体从实验室转移至客户验证级供货，推动工艺开发-放大周期缩短约40%。

• 主导三类聚合助剂从欧洲研发中心向本土工厂的技术转移，编制全套工艺包与验证方案，协调跨国团队解决原料规格差异，实现一次性投产成功并缩短转移周期约30%。

• 将统计过程控制（SPC）嵌入连续化生产线，对关键质量特性实施在线监控与异常预警，使批次间粘度波动降低42%，过程能力指数Cpk从0.9提升至1.45。

• 作为六西格玛绿带，发起“缩短产品放行周期”DMAIC项目，重构分析检测流程并建立中间体放行标准，将平均放行时间从7天压缩至3天，年仓储与等待成本降低约120万元。

• 搭建本地技术导入团队并建立标准化技术转移知识库，沉淀FMEA与过程控制计划，支撑后续5个新品的快速平移，本土化一次成功率保持100%。

• 从零组建涵盖树脂开发、预浸工艺与质量工程的12人技术团队，通过定向猎聘与内部导师制，在6个月内形成覆盖配方设计到中试验证的全栈能力。

• 主导制定碳纤维预浸料三年期技术路线图，对齐航空内饰与新能源车身等市场窗口，明确快速固化与高Tg两大树脂体系的开发节点及中试投资规模，获集团战略委员会批准。

• 带领团队完成两种增韧环氧树脂配方优化，借助固化动力学建模与纳米增韧技术，将树脂Tg从168℃提升至210℃，同时实现150℃/10 min快速固化，满足下游预浸料产线节拍。

• 主持热压罐工艺数字化定型，通过正交试验优化升温-加压剖面与真空时序，使层间剪切强度提升22%，产品孔隙率稳定控制于0.8%以下，输出首套标准化工艺包。

• 建成年产能8万平方米的中试生产线并完成验收，交付快速固化与中温固化两款预浸料样品，顺利通过3家战略客户的入料认证，支撑公司成功进入碳纤维复合材料市场。

• 主导制定集团五年绿色工艺转型技术路线图，确立生物催化为核心平台，并行推进多个产品线的低碳替代；战略启动首年即完成3条万吨级产品的技术路线切换，预计全系投产后可降低全公司范围一与二碳排放强度38%。

• 打造模块化生物基催化合成平台，攻克发酵-化学级联转化中的失活与分离瓶颈，首款生物基二元醇产品在百公斤级连续验证中实现全生命周期碳足迹较石化路线下降55%，并获ISCC PLUS认证，锁定下游头部客户长协订单。

• 将动态LCA与过程模拟嵌入研发节点，协同采购与供应链构建可再生原料追溯体系，推动核心原料生物碳比例提升至70%；牵头与合作伙伴达成废溶剂闭环回收及副产品资源化协议，年减外购溶剂与危废处置成本合计超1,800万元。

• 面向转型期工艺安全，升级并推广基于风险的PSM 2.0体系，组织跨部门完成新催化加氢与连续流工艺的HAZOP、LOPA及SIL定级12次，自转型项目启动以来保持可记录工艺安全事故为零。

• 针对某高附加值精细化工中间体合成中存在的强放热与选择性瓶颈，主导设计了高度模块化的微通道连续反应中试平台，集成分布式快温响应与在线PAT监测，一次性打通从实验室条件到公斤级连续流的工程放大链路。

• 运用以全因子实验设计（DoE）为核心的系统优化策略，同步考察温度、停留时间、摩尔配比与微通道结构对收率和通量的交互影响，在15组实验内锁定全局最优参数窗口。

• 将DoE优化条件在中试平台进行受控验证，目标反应收率由传统釜式工艺的72%稳定提升至89%，同时实现对副反应的有效抑制，时空效率较间歇模式提高近5倍。

• 交付的模块化装置实现了流道结构的快速重组与路径切换，经此项目形成的平台能力被后续3个新化学品项目复用，平均中试放行周期缩短40%，成为公司过程强化技术的标准化加速底座。

• 针对公司在先进复材领域的产品线空白，联合研发、生产与市场部门开展多轮技术研判，绘制出覆盖树脂体系迭代、工艺过程强化与终端应用拓展的三期碳纤维预浸料工艺路线图，为技术投入锚定清晰里程碑。

• 主导快速固化树脂配方开发，引入高通量筛选与DSC动力学分析，在6个月内完成中温环氧与高温氰酸酯两种体系的配方定型，180℃压机固化时间从行业常规的120分钟大幅缩短至15分钟。

• 以路线图阶段目标为牵引，推进快速固化预浸料从实验室配方到小批量试制的跨部门协同，首条试制线产出合格规格预浸料超200延米，制品孔隙率稳定控制在1.2%以下。

• 试产预浸料经第三方与3家战略客户评测，层间剪切强度达72 MPa、Tg≥190℃，性能一致性获得认可，直接带动集团内部立项建设碳纤维预浸料中试产线。

• 路线图成果被纳入集团新材料五年战略规划，促成公司与下游新能源及eVTOL领域客户的联合开发协议，锁定首份价值逾千万的意向订单。

• 针对公司绿色转型战略中缺乏生物基丁二酸工艺的空白，主导筛选以糠醛和葡萄糖二酸为代表的生物质平台分子加氢路线，构建涵盖碳足迹、水耗与富营养化潜值的LCA评估模型，将环境影响指标作为核心约束反馈至工艺参数迭代，使目标产品全生命周期碳排较石油基路线降低58%。

• 设计并验证了非贵金属双功能催化体系，在连续加氢固定床中实现生物质衍生中间体单程转化率>99%、丁二酸选择性>97%，催化剂单次连续运行寿命突破1200小时，并通过LCA反馈优化溶剂回收与氢气利用，将工艺质量强度降低近40%。

• 在LCA评估驱动下重新设计分离纯化序列，引入反应-萃取耦合与废物流资源化策略，将有机废水产生量削减65%，并协同供应链完成生物质原料的溯源与碳认证，锁定两种具备万吨级供应潜力的低碳原料。

• 主导百吨级低碳示范装置的前端设计与安全评审（HAZOP/SIL），将工艺热集成方案与可再生电力耦合写入设计基础，预期运营能耗较传统加氢工艺下降35%，目前已通过内部立项并进入设备长周期采购阶段。

表彰在微通道连续流合成技术应用于精细化工产业化方面的贡献。

因碳纤维复合材料领域的技术引进与团队建设获评。

奖励主导亚太区聚合物助剂新产品转移效率提升项目的成果。