刘刚 · CNC&数控

独立负责3台立式加工中心的编程与调试，完成从图纸解析到刀具路径生成的全流程，月均加工精密零件900件，一次合格率达98.2%。

根据材料特性自主选择硬质合金及涂层刀具，优化主轴转速与进给率，将某铸铁件表面粗糙度从Ra3.2降至Ra1.6，满足客户精度要求。

执行每日设备点检与冷却系统维护，及时更换磨损刀片并校准对刀仪，累计排除报警故障12次，实现产线连续运行零非计划停机。

在换线生产中独立完成夹具安装与首件试切，将平均换型时间压缩至18分钟，支撑多品种小批量订单100%准时交付。

针对某铝合金壳体零件加工效率瓶颈，主动分析现有CAM程序，通过重新规划刀具路径（采用等高线粗加工+螺旋插补精加工）并优化切削参数（主轴转速提升15%、每齿进给增加20%），在保证表面粗糙度Ra≤1.6的条件下，使单件加工时间从7.5分钟降至6.6分钟，缩短12%。

独立负责切削参数正交试验，采集不同主轴转速、进给率与切削深度组合下的切削力与表面质量数据，确定最优参数组合，使粗加工效率提升18%，同时避免刀具异常磨损，综合达成12%的周期缩减。

改进实施前，通过仿真软件验证新刀具路径的干涉风险与负载均匀性，修正两处过切隐患，将实际加工一次合格率从92%提升至98%，节省试切时间与材料成本约3000元。

在校内实训基地担任项目负责人，针对典型轴类零件（φ50mm×300mm），独立完成从毛坯到成品的完整数控加工工艺设计，包括工序划分、刀具选型及切削参数制定，编制3道工序的工艺卡片，并通过仿真验证确保无干涉。

为解决细长轴加工变形问题，设计并测试专用弹性顶尖与跟刀架组合工装，将装夹重复定位精度控制在0.02mm以内，仿真显示径向跳动较通用夹具降低40%。

利用UG NX进行数控编程与VERICUT仿真，优化粗加工分层策略与精加工走刀路线，将仿真加工时间从42分钟压缩至36分钟，同时避免过切与碰撞，仿真报告获指导老师满分评价。

主导工艺方案的试切验证，通过3轮仿真与实物对比，实现首件一次合格（尺寸公差±0.02mm、表面粗糙度Ra1.6），较传统经验试切减少2次停机调整，缩短整体准备周期约30%。